Superviseur EMC, pilote l’agilité en production automatisée

Superviseur machines et robots -EROWA

Superviseur EMC, pilote l’agilité en production automatisée

Au pied de la machine et en tout autre endroit, le superviseur EMC d’EROWA développe en langage opérateur clair et simple toute l’information pour organiser et piloter la production en temps réel de 2 à 30 machines, robots et magasins compris. Bien voir pour mieux décider Ce qui met le superviseur EMC au dessus des superviseurs courants, c’est qu’il offre une […]

Au pied de la machine et en tout autre endroit, le superviseur EMC d’EROWA développe en langage opérateur clair et simple toute l’information pour organiser et piloter la production en temps réel de 2 à 30 machines, robots et magasins compris.

Bien voir pour mieux décider

Ce qui met le superviseur EMC au dessus des superviseurs courants, c’est qu’il offre une visibilité « naturelle » du réalisable et de la situation en temps réel : qu’est-ce qu’il est possible de produire et pendant combien de temps ? EMC peut intégrer une nouvelle urgence ou un fractionnement de lot en visualisant immédiatement les solutions offertes :

  • choix des machines potentielles avec outillage disponible
  • opérations et moyens concernés successifs
  • conséquence sur les plannings
  • besoins à satisfaire pour réaliser la totalité des opérations demandées…

Seront également visualisées les contraintes : gestion de la durée résiduelle des outils avant remplacement, contrôles outils et pièces, temps réservés pour l’exécution des lots prioritaires…

Organisation du travail et des priorités pour la machine

Visualiser pour mieux organiser le travail et intégrer les priorités ou urgences clients

Plus qu’un pilotage à la portée de tous, le logiciel EMC offre une véritable visibilité, la sécurisation de toutes les étapes d’un travail sans surveillance ainsi qu’une intégration facile dans l’univers de production.

Grâce à l’agilité offerte par le système EMC, il devient possible d’exploiter des disponibilités « cachées » de certains équipements dédiés, gagner sur les délais en répondant aux besoins des clients le plus rapidement possible et intégrer dans la production, la réalisation exceptionnelle de pièces urgentes.

Un pilotage sous bonne garde

Dans sa fonction « pilotage en temps réel », il organise et donne les ordres aux cellules de fabrication : interruptions d’un travail en cours, exécution de nouvelles tâches de travail. Il intègre en temps réel les évolutions, aléas et instructions nouvellement enregistrées. Son objectif demeure l’optimisation de la production de pièces en série et de pièces unitaires sans aucun temps de réglage ou de préparation intermédiaire.

Suivi de production en temps réel

Pour un suivi en temps réel, le superviseur EMC Erowa conserve la traçabilité, donne le taux d’occupation des cellules et permet de vérifier les coûts réels de production. Si nécessaire, des messages d’état sont transmis aux utilisateurs sur portable ou par mail. A distance, il est possible pour l’utilisateur de prendre la mesure de l’alarme reçue pour décider d’une intervention.

Le superviseur EMC déploie toute la finesse du métier pour dégager des solutions agiles et alternatives pour adapter de façon durable les machines à une production de plus en plus tirée par la demande, selon le principe de la production Lean.

La dynamique, d’un atelier robotisé

RobotSix complète très bien l’offre Erowa avec un robot polyarticulé 6 axes de grande capacité et d’une très bonne flexibilité. Il simule ici le chargement d’une palette de la gamme sur une machine à mesurer, faisant également partie de l’offre du constructeur.

RobotSix complète très bien l’offre Erowa avec un robot polyarticulé 6 axes de grande capacité et d’une très bonne flexibilité.

Du simple magasin d’alimentation machine jusqu’aux solutions les plus élaborées pour la desserte sur rails d’un ensemble de machines, EROWA apporte une expertise qui prend en compte les spécificités de production de l’utilisateur.

Cette vocation centrée sur le secteur de l’usinage en a fait un leader des stratégies gagnantes de production grâce à l’optimisation des machines outils neuves ou en exploitation. Le concept FMC Lean Production, développé par EROWA en fabrication unitaire ou de série, donne une évaluation objective des possibilités pour augmenter la production, la qualité, réduire les coûts et maîtriser les délais.

 

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PowerChuck et automatisation

Robot Erowa-PowerChuck

PowerChuck et automatisation

Le Pouvoir de vous surprendre : MICRONORA  Des robots, des bridages de pièces tels que PowerChuck, des logiciels de pilotage comme EROWA EMC : l’automatisation et la sécurité en production sont les défis d’une véritable performance globale d’un atelier productif. Pour cela, la cohérence et la complémentarité vont primer sur la productivité absolue d’une cellule automatisée qui est source de […]

Le Pouvoir de vous surprendre : MICRONORA 

Des robots, des bridages de pièces tels que PowerChuck, des logiciels de pilotage comme EROWA EMC : l’automatisation et la sécurité en production sont les défis d’une véritable performance globale d’un atelier productif.

Pour cela, la cohérence et la complémentarité vont primer sur la productivité absolue d’une cellule automatisée qui est source de goulots d’étranglement. Avec l’accompagnement de votre conseiller EROWA vous associez votre expérience au savoir-faire EROWA pour bâtir votre projet et atteindre vos objectifs. Avec lui vous pourrez par exemple, évaluer le nombre d’heures machine que vous allez gagner avec un robot ERC 80 : 2 m2 au sol suffit à donner 60 heures d’autonomie à 2 machines… Imaginez le pouvoir de nos robots (voir la gamme) : ils chargent les pièces, nettoient celles-ci après usinage, les accompagnent pour une mesure 3 D et un marquage…Ne manquez pas le rendez-vous des meilleures stratégies pour accroitre votre performance en production.

powerchuck_et_robot

 PowerChuck une star au sein du système palette EROWA

Découvrez des solutions de serrage sécurisé et automatisable pour les petites pièces : étau et système-palette, mandrin ITS PowerChuck, plaque de centrage … Au cœur du dispositif de la gestion de production flexible et « automatisable », un système palette adapté au standard de vos fabrications va permettre :

  • de préparer en dehors des machines l’usinage de vos pièces,
  • de transférer vos pièces sans perte de références vers un banc de mesure ou une autre machine
  • d’intercaler des urgences en arrêtant un cycle de pièce long et poursuivre la fin du cycle précisément là où il a été stoppé sans perte de temps ni réglage.

Beaucoup d’avantages seraient à développer encore. Notons qu’il existe une gamme complete et riche de mandrins et de palette pour les pièces allant de la micromécanique jusqu’à plusieurs tonnes :

powerchuckPowerChuck

Best seller du système EROWA ITS, PowerChuck doit son succès à ses qualités de précision, de facilité d’emploi et aux multiples usages qui découle de sa polyvalence en tournage, rectification, fraisage ou en 4ème axe. Tout type d’étau, de palette, de montage devient positionnable avec une simple plaque de centrage. On peut procéder de la même manière avec « un brut » à usiner sans avoir recours à un quelconque outillage. Les coûts d’outillage diminuent, les heures de fonctionnement machine augmentent et la productivité est améliorée.

 

Plaque de centrage adaptable sur tout montage de pièces et sur pièce brute de sciage

Plaque de centrage adaptable sur tout montage de pièces et sur pièce brute de sciage

  • Une large gamme d’éléments de serrage
  • Changement rapide et automatisable
  • Positionnement des pièces, tour ou cube de bridage et autres montages avec une simple plaque de centrage ITS
  • Précision +/- 0,001 mm
  • Identification possible par puce des palettes et détection des pièces individuelles

 

 

Augmenter la productivité

Le dispositif de bridage des palettes et montages pièces sur PowerChuck EROWA est entièrement automatisable. La part en heures productives de machine s’en trouve considérablement augmentée (voir l’impressionnante courbe d’évaluation). Les pièces à usiner sont déposées dans le magasin du robot EROWA donnant de l’autonomie de travail à la machine pour les nuits et week-ends. Le superviseur EMC EROWA pilote le traitement des commandes planifiées et prend en compte la programmation des urgences en temps réel.

L'opérateur visualise la charge machine et intercae en temps réel des travaux et urgences prioritaires

Avec EMC, l’opérateur visualise la charge machine et intercale en temps réel des travaux et urgences prioritaires

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Robotisation, la flexibilité pour une plus forte rentabilité

Automatisation 4.0

Robotisation, la flexibilité pour une plus forte rentabilité

En conduisant une politique basée sur une stratégie de production flexible et automatisée selon le concept Erowa, cet atelier du groupe In’Tech Médical effectue une croissance annuelle à deux chiffres depuis bientôt dix ans. Le site de Toulon – La Farlède est pourtant confronté à une concurrence sans frontière sur le marché de la fourniture d’instruments et implants chirurgicaux que […]

En conduisant une politique basée sur une stratégie de production flexible et automatisée selon le concept Erowa, cet atelier du groupe In’Tech Médical effectue une croissance annuelle à deux chiffres depuis bientôt dix ans. Le site de Toulon – La Farlède est pourtant confronté à une concurrence sans frontière sur le marché de la fourniture d’instruments et implants chirurgicaux que se partagent de grands groupes internationaux de l’orthopédie et de la traumatologie.

Robotisation, la flexibilité pour une plus forte rentabilité

L’automatisation s’étend de la prise du brut, à l’issue du tronçonnage des lopins, et s’achève une fois les opérations d’usinage de finition terminées. La performance s’inscrit au cœur du projet industriel de cette usine connectée 2.0 qui s’est structurée pour un fonctionnement continu de l’atelier 7J/ 7 et 24h/ 24. Eugenio DOLCI, le Directeur Technique est catégorique sur ce point : «  Il n’est pas envisageable de tolérer l’arrêt d’un centre d’usinage pendant tout un week-end, pour la simple raison que notre rentabilité en production serait impactée. Depuis l’arrivée en 1998 du premier magasin de chargement automatisé Erowa, aucune machine n’est rentrée dans l’atelier sans être équipée d’un système de palettisation Erowa et d’une solution de robotisation appropriée.»

outils medicaux Pansu

In’Tech Medical dispose d’un véritable savoir-faire dans l’organisation flexible de sa production. « Il en découle une efficacité opérationnelle et une forte compétitivité au regard des standards de la profession » reconnaît Thierry CHARDON, le responsable Management Projets et Applications Clients de chez Erowa. Les investissements s’effectuent en privilégiant le caractère évolutif des équipements. A la manière du Lean, il s’agit souvent de s’inspirer d’une solution éprouvée, par exemple le système de positionnement automatisé des palettes Erowa avec une précision de répétabilité à +/- 0,001 mm, tout en améliorant le concept sur de nouvelles installations. Ce fut le cas pour l’intégration de 3 nouvelles cellules composées chacune de deux centres cinq axes et desservies par un seul robot avec un magasin de pièces commun.

« On ne capitalise pas d’expérience sans prise de risque, comme ce fut le cas pour le travail de nuit sans surveillance. Il nous est arrivé de casser un outil en ébauche. Pour autant nous avions gagné 4 ou 5 heures d’usinage et pris une leçon à bon compte. 18 ans de robotisation sont passés par là.  Aujourd’hui, le flux des pièces destinées à tout le parc machines s’effectue sans goulot d’étranglement et permet en fin de semaine d’atteindre les 60 heures d’autonomie nécessaires à chacun des îlots de production pour le travail du week-end. Les 13 centres d’usinage effectuent, chacun 2 800 heures copeaux annuellement sur le temps de week-end. C’est la clé de notre rentabilité opérationnelle et de notre compétitivité internationale », souligne le directeur technique.

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Une gestion des flux optimisée selon le concept FMC Lean Erowa

Dans l’atelier, le processus de fabrication et de gestion des flux est optimisé de la prise du brut (une cellule d’usinage) jusqu’à l’usinage complet des pièces par 12 centres d’usinage. Celles-ci sont réalisées en lots d’une taille moyenne de 20 unités. Les cycles d’usinage les plus longs, soit 30 mn environ, sont réservés aux postes de nuit et week-end. Les pièces en titane et chrome-cobalt, comportant des usinages délicats avec des risques outils, sont réalisées en présence d’un opérateur. 9 stations FAO ont pour mission de créer et d’optimiser les stratégies d’usinage. La programmation se conçoit avec un seul et même référentiel de positionnement des palettes sur machines qui est le standard commun à tout l’atelier.

La gestion de production centralisée dispose en temps réel des informations nécessaires pour répartir le flux des pièces en tenant compte des capacités machines, de leur disponibilité et de la présence des outils adaptés. C’est précisément l’intérêt de la démarche du « Flexible Machining Concept Lean Erowa ».

Supervision et suivi des machines

Pour l’organisation de la production, un langage clair pour le confort des opérateurs

Un environnement de confiance pour l’opérateur

Au pied de chaque cellule d’usinage, l’opérateur est le véritable pilote de son unité de production. Sur la base d’un programme hebdomadaire actualisable, il organise ses priorités de fabrication et laisse le logiciel EMC EROWA, en lien avec le système FAO, prendre le relais pour le pilotage des cellules d’usinage. Bien organisée, bien pensée, la production est d’abord une affaire de neurones, la Robotisation se charge de faire le reste avec les machines. Une fois le plan de charge établi, c’est avec beaucoup de disponibilité que l’opérateur effectue ses missions dans la sérénité. Il apporte du soin à l’exécution de la première pièce d’une série, gère des urgences et réalise les pièces « non robotisables ».

EMC Erowa, sécurité et traçabilité en production

Interface de communication avec tous les équipements communicants et systèmes informatiques, le logiciel EMC Erowa sécurise et veille au bon déroulement de la production ; le pilotage opérateur en est facilité d’autant. Il assure en temps réel : le suivi des opérations, la généalogie du parcours de la pièce en qualifiant sa traçabilité. Il coordonne, vérifie et valide tous les acteurs du processus de fabrication à savoir identification pièces et outils, surveillance des anomalies en cours d’usinage. En cas de problème mineur, le superviseur alerte le poste opérateur et édite un message d’erreur. Il peut décider d’interrompre l’opération encours et autorise l’exécution d’une autre pièce. Si nécessaire, des messages d’état sont transmis aux utilisateurs d’astreinte sur leur portable ou par e-mail. Aujourd’hui, tous les robots Erowa sont encore en activité. Cependant grâce aux équipements de standardisation, d’automatisation et de pilotage totalement évolutifs de Erowa, l’atelier In’Tech Medical poursuit sa démarche d’amélioration continue avec succès.

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Toute la technologie d’un atelier automatisé du futur

Toute la technologie d’un atelier automatisé du futur

En pénétrant dans l’atelier de fabrication des pièces d’essais de ce sidérurgiste, les visiteurs sont sous tension, ils ont besoin d’identifier tous les paramètres de fiabilité de leur fournisseur. Surprise ! Une fois la porte franchie, un mur transparent laisse observer un atelier complet en ordre de marche. Ici tout est blanc. Au premier plan un seul robot sur rails semble […]

En pénétrant dans l’atelier de fabrication des pièces d’essais de ce sidérurgiste, les visiteurs sont sous tension, ils ont besoin d’identifier tous les paramètres de fiabilité de leur fournisseur. Surprise ! Une fois la porte franchie, un mur transparent laisse observer un atelier complet en ordre de marche.

Ici tout est blanc. Au premier plan un seul robot sur rails semble à l’aise pour aller d’une machine à une autre, prenant ou déposant au passage une palette située dans un magasin à étagères. En quelques mots l’accompagnateur détaille le fonctionnement de cette cellule qui effectue de façon autonome l’ensemble des opérations d’usinage, contrôle et marquage des pièces sans intervention manuelle, évitant tout risque d’erreur humaine. « Ici, l’innovation est partout : avant, pendant et après la fabrication ».2-robot-centre-d-usinage-piece

Des contraintes de production élevées pour cet atelier 4.0

A la demande de Dillinger France à Dunkerque, EROWA France a élaboré de A à Z un atelier intelligent permettant l’usinage d’une production annuelle de 260 000 pièces différentes, et disposant d’une capacité à absorber les pics d’activité à hauteur de 1 700 unités en un jour.

L’intelligence de cet atelier n’est pas seulement numérique, bien au contraire. Chaque paramètre de ce projet a été étudié dans le détail pour des raisons économiques, associant une optimisation de la productivité et la sécurisation maximale des pièces produites. Cette réalisation a réuni, sans idées préconçues, le meilleur des solutions portées par l’ensemble des fournisseurs intervenant pour réaliser cette usine combinant savoir-faire et haute technicité dans un environnement numérique.

L’Acier des Grands Projets

Dillinger France produit des plaques aciers de haute technicité pouvant atteindre des épaisseurs supérieures à 100 mm Filiale du Groupe DILLINGER HÜTTE (Allemagne), l’entreprise exporte 70% de sa fabrication sur un marché mondial où la concurrence de certains pays est forte : Chine, Inde, Russie…

Partenaire de projets mondiaux et prestigieux tels que la construction du Viaduc de Millau, du porte-avions Charles de Gaulle, du Queen Mary 2… Dillinger France produit jusqu’à 800 000 Tonnes/an de plaques en acier La qualité totale est une priorité absolue dans le fonctionnement de l’entreprise et un préalable à toute livraison. Cette cellule automatisée EROWA est une composante du service Qualité–Essais. Son activité de production suit les règles les plus strictes pour garantir la fiabilité des résultats d’essais et d’analyses qui sont « la clé de voute » de l’entreprise.3-usinage-5-axes

L’usinage au centre d’un environnement connecté

En concertation avec l’Ingénieur responsable du projet au service Travaux neufs, le responsable du service Qualité – Essais et l’équipe projet EROWA France, trois idées majeures ont guidé les choix techniques de cet atelier entièrement dédié à la fabrication de deux grandes familles de pièces « éprouvettes d’essais matériaux » dont les dimensions sont ajustables, et toutes personnalisées :

–       La qualité et fiabilité d’une production qui minore les risques de fabrication.

–       Le coût d’une production optimisée à son maximum, autonome et autorisant une réactivité de quelques heures si nécessaire.

–       Une architecture connectée pour plus de flexibilité, de qualité, d’assistance, de sécurité, de traçabilité et d’intégration au sein de l’entreprise et à distance.

L’usinage des pièces est le facteur déterminant pour définir le nombre de machines de cet atelier et le volume d’investissement. Le premier challenge s’est attaché à résoudre les problématiques d’optimisation des temps d’usinage :

–       usinage en une opération et sans démontage des 4 faces (qualité géométrique de la pièce améliorée, pas de dispersion entre 2 pièces et temps de cycle réduit),

–       qualité des outils augmentée (qualité et vitesse de coupe, longévité outil),

–       lubrifiant optimisé pour un process usinage sécurisé et durable,

–       optimisation des parcours outils de façon à rendre plus productifs les temps de coupe.

Les temps globaux par pièce ainsi obtenus ont été divisés par 3.

un seul robot dessert 4 centres d’usinage 5 axes, un centre de mesure 3 D palettisé et un centre de gravure

un seul robot dessert 4 centres d’usinage 5 axes, un centre de mesure 3 D palettisé et un centre de gravure

Configuration de la cellule multi-machines

Pour une optimisation des temps productifs des machines deux types de palette montage ont été spécialement conçus afin de recevoir 8 pièces disposant chacune d’une puce EWIS pour une identification personnalisée et une totale traçabilité. Cette palette montage offre l’avantage d’optimiser l’utilisation de l’outil sur la série de pièces, d’augmenter l’autonomie des machines et de diviser par 8 les temps de chargement.

Le chef de projet EROWA a pu dimensionner les ressources machines de cet atelier entièrement automatisé : 4 centres d’usinage 5 axes, un centre de mesure 3 D palettisé et un centre de gravure pour le marquage personnalisé de chaque pièce. Chacun de ces équipements peut absorber la partie de travail qui lui revient  à l’intérieur d’un espace temps disponible de 22 heures par jour lors d’un pic d’activité de 1 700 unités et de 329 jours productifs concernant l’objectif annuel de production de 260 000 pièces différentes.

Dans un atelier de faible largeur autorisant seulement l’implantation en ligne des machines et magasins de stockage, l’implantation d’un robot sur rails EROWA ERD 5 axes va satisfaire tous les scénarios de production pour desservir les machines, centres de mesure et de marquage. En tête de ligne un poste de préparation et de chargement des pièces a volontairement été doublé permettant ainsi à 2 opérateurs de travailler simultanément notamment pour le passage de lots de pièces urgentes. A l’opposé un poste d’évacuation convient pour faire transiter par le plus court chemin les éprouvettes contrôlées et identifiées vers les laboratoires de tests situés dans les halls contigus. Sur la ligne de production, le stockage des palettes pièces est réalisé avec des 6 magasins à étagères totalisant 36 emplacements de palettes.

Tout est sous contrôle avec EMC EROWA4-chargement-palette-piece

Par son intégration au système informatique général de l’entreprise, le superviseur EMC (Erowa Machine Control) va servir d’interface réseau pour :

–       réceptionner à partir d’un ERP d’architecture VAX  les ordres de fabrication et les caractéristiques dimensionnelles de chaque pièce avec son identifiant propre. Il lui faudra générer en automatique les programmes d’usinages, de contrôle et de gravage correspondants. Toutes les erreurs de retranscription ou de programmation sont ainsi écartées.

–       restituer et actualiser en temps réel toute l’information de gestion de production, P.V. de contrôle, spécification et traçabilité de chaque pièce, tableaux  et journaux de bord…

Au pied de la machine ou en tout autre endroit accessible par le net, le superviseur EMC EROWA offre une véritable visibilité de la production dans un langage clair et simple pour l’opérateur lui permettant d’organiser et de gérer en temps réel la cellule automatisée.

EMC est le point de convergence de tout le réseau de communication de l’atelier.  C’est par un dialogue en continu avec tous les équipements (robot, machines, stations de chargement et déchargement) que EMC va piloter, en fonction des priorités qui lui sont données, la gestion des ressources dédiées à la production : quelle pièce, quel programme, quelle machine… son objectif demeure l’optimisation des moyens et délais de fabrication.

Le pragmatisme et l’intelligence en fabrication sont des vertus bien exploitées par le superviseur EMC EROWA. Pour la sécurisation des process usinage, contrôle et marquage, il vérifie et coordonne en temps réel tous les paramètres : identification pièces et outils, contrôle du serrage et positionnement de la palette, surveillance des anomalies en cours d’usinage, présence ou non de personnels dans les zones de travail…

En cas de problème mineur, le superviseur peut décider d’interrompre l’opération encours et autoriser l’exécution d’une autre pièce. Si nécessaire, des messages d’état son transmis aux utilisateurs sur leur portable ou par e-mail. A partir des états de diagnostic ainsi que les vues offertes par les caméras dédiées à chaque équipement, Il est aisé pour l’opérateur d’évaluer à distance la nature des aléas et de décider d’intervenir ou d’attendre la prochaine prise de poste.

Une vingtaine de caméras permettent de visualiser et d'enregistrer le fonctionnement de tous les équipements de l'atelier 4.0

Une vingtaine de caméras permettent de visualiser et d’enregistrer le fonctionnement de tous les équipements de l’atelier 4.0

Performance et sécurité, la production rêvée

Pour les audits d’évaluation effectués par les clients de Dillinger France, la politique de qualité totale exercée dans l’atelier flexible de production de pièces d’essais offre de sérieuses garanties organisationnelles au niveau de la sécurisation des process et fiabilité des contrôles. La réactivité et productivité de cet atelier totalement flexible sont visuellement tangibles pour les visiteurs.

En ce concentrant sur l’optimisation des procédés d’usinage et l’automatisation des flux pièces, cet atelier 4.0 affiche un excellent ratio de rentabilité économique. L’innovation en production semble donner raison aux visionnaires.

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Plus d’agilité en production avec le robot ERD 500 pour Liebherr-Aerospace

flexibilité avec robot chargement erowa

Plus d’agilité en production avec le robot ERD 500 pour Liebherr-Aerospace

Acteur de premier plan pour la conception, la production et la maintenance de systèmes d’air embarqués pour l’industrie aéronautique, Liebherr-Aerospace Toulouse SAS, développe une agilité en production sur son site de Campsas dédié à l’usinage des pièces stratégiques des systèmes de traitement et de climatisation de l’air. Dans cette usine organisée en îlots de production privilégiant la maîtrise de savoir-faire […]

Acteur de premier plan pour la conception, la production et la maintenance de systèmes d’air embarqués pour l’industrie aéronautique, Liebherr-Aerospace Toulouse SAS, développe une agilité en production sur son site de Campsas dédié à l’usinage des pièces stratégiques des systèmes de traitement et de climatisation de l’air. Dans cette usine organisée en îlots de production privilégiant la maîtrise de savoir-faire et la sécurité en production, l’intégration du système de pilotage EMC Erowa et du robot ERD 500 répond au besoin de monter en charge des fabrications. Cet accroissement continu d’activité est managé dans une logique qui donne plus d’agilité, de sécurité, d’évolutivité et de performance globale en production. Le succès de cette nouvelle étape préfigure les fondamentaux des usines du futur en terme d’organisation et de gestion de production.

Le point de départ concerne le remplacement par un centre d’usinage 5 axes de deux centres 4 axes assurant l’ébauche et finition des pièces les plus imposantes des systèmes de gestion de l’air, notamment ceux équipant Airbus A320, A320neo et A380. Ces corps de fonderie aluminium de grande taille se présentent sous des formes complexes et non équilibrées. L’objectif recherché a été de couvrir la diversité des pièces produites par les deux machines en élargissant la capacité d’usinage avec des palettes système UPC de 320 X 320 mm et système MTS Erowa 700 X 700 mm. La configuration retenue comprend : un centre de fraisage 5 axes bi-palette DMC 100U, un robot ERD 500 Erowa entouré de 5 magasins à étagères et une station de chargement-déchargement. Le but d’une telle cellule flexible est de fonctionner en automatique de façon optimale, à savoir plus de productivité et de souplesse tout en améliorant la sécurisation du process.

Les critères de choix pour configurer cette unité

Un robot pour charge 500 kg

Une palette 700X700 mm pour positionner jusqu’à 500 kg dans la cellule d’usinage

L’ergonomie de travail est une donnée essentielle concernant les ateliers du futur. En regroupant la production de 2 machines sur un îlot flexible, il est important de penser à l’opérateur, lui donner les moyens d’éviter le stress d’un travail en flux tendu, le risque d’erreur dans son processus de préparation et enfin réduire la pénibilité liée à la manipulation de lourdes charges. L’implantation du robot ERD 500, pouvant manipuler jusqu’à 500kg en version standard, répond à cette attente d’environnement ergonomique pour l’opérateur. La disposition d’étagères dans le rayon d’action du bras du robot offre l’avantage d’une solution compacte basée sur la hauteur de stockage. De surcroit, elle favorise une vitesse de chargement déchargement de la machine plus rapide par rapport à une implantation linéaire du système de stockage.
L’objectif de disposer en permanence de 7 à 10 pièces prêtes pour l’usinage, soit 10 à 30 heures d’autonomie machine, donne du temps pour la préparation des prochaines pièces. Cette autonomie offerte va surtout libérer l’opérateur des contingences d’approvisionnement de la machine en temps réel. Plus disponible, il peut organiser son travail sans stress, se consacrer aux contrôles en début et fin de séries, à la planification des opérations (programmation, flux pièces et outils) et à la gestion des urgences. La complémentarité du système bi-palette et du robot Erowa au service de l’organisation de production est impressionnante d’efficacité.

L’ agilité en production au service de la rentabilité

Grâce à la diversité des familles de pièces contenues dans le magasin du robot Erowa, on est sûr de maintenir de l’activité d’usinage sur la machine. Même si un outil n’est plus opérationnel ou qu’un programme doit recevoir des paramètres de correction, il reste toujours la possibilité de basculer la fabrication sur une pièce, un outil et un programme disponibles. La production en continu est de ce fait assurée avec une charge machine suffisante. La préparation des pièces, le lancement de séries et les contrôles cycliques s’effectuent hors machine en temps masqué.
Cette agilité en production offre également l’avantage de réduire le nombre de montages d’usinage dédiés à chaque fabrication. Les frais d’outillage sont réduits. Deux à trois montages pièces suffisent pour la réalisation de séries répétitives.

plusieurs tailles palettes Erowa
Toujours plus de sécurité en production

Depuis de nombreuses années, l’usine de Campsas de Liebherr-Aerospace Toulouse SAS a mis en place une standardisation des posages pièces et montages d’usinage sur les supports PC 210, UPC et MTS Erowa. Ces référentiels communs à l’ensemble des machines connectées constituent la première brique d’une organisation de production ouverte aux transferts de données sécurisées. Chaque palette utilisée par la cellule flexible est dotée d’une puce d’identification EWIS. Tout le processus de fabrication va se construire et se sécuriser à partir de ce contenu d’information. L’homme décide et organise la production, le superviseur EMC Erowa assure le pilotage et le contrôle des opérations au sein de la cellule flexible.
EMC dialogue avec l’ERP de l’entreprise, les postes de préparation et de mesure des pièces, le robot ERD 500 et la machine. Il choisit l’emplacement disponible pour le stockage en magasin. Le moment venu, il ordonnera le transfert sur machine en s’assurant que c’est bien la bonne pièce qui est toujours sur le bon emplacement. Il valide que l’on dispose du bon programme et des bons outils pour donner l’ordre à la machine de lancer le programme d’usinage.
Chaque étape fait l’objet d’une traçabilité et d’un contrôle dans la perspective de sécuriser d’éventuels aléas. Toutes les informations relatives aux pièces, machine, magasins,… sont disponibles en ligne dans un langage intuitif et clair pour l’opérateur. Celui-ci visualise l’avancement d’une opération et les possibilités offertes en termes de capacité et de planning pour intégrer de nouvelles fabrications, gérer une pièce urgente, un usinage complémentaire…

Poste de préparation des pièces et poste de pilotage de la cellule 5 axes

Poste de préparation des pièces et poste de pilotage de la cellule 5 axes

Une installation standard, configurée sur mesure

Pour cet investissement stratégique, les dirigeants de l’atelier de Campsas de Liebherr-Aerospace Toulouse SAS ont renouvelé leur confiance à un fournisseur qui dispose d’un épais catalogue réunissant des équipements de positionnement, de transfert, de pilotage et de communication numérique dédiés à l’usinage mécanique. Au niveau des équipements, il s’agit d’un environnement totalement standardisé similaire au matériel déjà utilisé dans l’atelier. Il s’intègre donc parfaitement dans la logique du concept Lean FMC (Flexible Machining Concept) déployé sur le site dans une perspective de configuration évolutive par exemple intégration de nouvelles machines ou autres postes de la supply chain.
Le paramétrage du logiciel EMC de pilotage de la cellule est configuré sur mesure pour s’intégrer au langage ERP de l’entreprise et aux outils de gestion de production. L’installation et la prise en main de la nouvelle cellule d’usinage n’ont duré que trois semaines. Accompagnés par les techniciens Erowa, les opérateurs ont très vite été autonomes sur le fonctionnement de la nouvelle machine et de son robot. Le personnel d’encadrement a apprécié tout particulièrement la maîtrise et la disponibilité de l’équipe montage et intégration logiciel qui a pu ajouter de nouveaux paramétrages de sécurisation de process à partir du vécu des premières fabrications.
Depuis 8 mois, cet îlot de production fait l’unanimité dans l’atelier pour le déploiement d’une fabrication agile, productive et sécurisée dans cette usine appelée à « pousser les murs » pour satisfaire un marché aéronautique en plein essor.

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Automatisation de pièces lourdes avec une solution standard

Automatisation de pièces lourdes avec une solution standard

L’automatisation de palettes et de pièces de 500 kg sur une ou plusieurs machines est désormais possible en standard avec le Robot ERD 500 (Erowa Robot Dynami). Déjà les premières applications pour le secteur aéronautique en France font l’unanimité pour les gains apportés par EROWA ERD 500 et aussi pour sa capacité à répondre à l’accroissement des volumes exigé par […]

L’automatisation de palettes et de pièces de 500 kg sur une ou plusieurs machines est désormais possible en standard avec le Robot ERD 500 (Erowa Robot Dynami). Déjà les premières applications pour le secteur aéronautique en France font l’unanimité pour les gains apportés par EROWA ERD 500 et aussi pour sa capacité à répondre à l’accroissement des volumes exigé par les donneurs d’ordres du secteur.

Ce robot sans équivalent pour le transfert de charges lourdes ou encombrantes convient pour une implantation mono ou multi-machines. Il dessert jusqu’à 8 machines et demeure le pivot d’une installation évolutive. Sa modularité  permet de passer d’une solution fixe à une solution sur rails et inversement, au gré des différentes utilisations qui lui seront demandées dans les nombreuses années d’exploitation. Malgré cela, sa taille de construction est restée compacte.

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Un acteur majeur pour la rentabilité des machines de grandes capacités

La préparation des pièces en temps masqué, la réduction des temps technologiques et du parcours de la pièce, de même que l’utilisation, en heures productives, du potentiel de 8 760 heures annuelles disponibles sur une machine « lourde », ouvrent un champ d’amélioration de compétitivité très important pour un investissement limité. Dans le contexte d’une fabrication de pièces de grandes dimensions, le faible coût d’acquisition du robot standard ERD 500 au regard du montant horaire d’usinage facturable offre un retour sur investissement sur le très court terme.

Cet équipement multi process de dernière génération dispose d’un environnement logiciels facilement intégrable offrant la sécurisation des opérations, la traçabilité, le pilotage et suivi en production qui satisfait aux exigences de sécurité, productivité et rentabilité. Il propose une gestion de l’information très  intuitive et compréhensible pour l’opérateur de la machine et s’adapte aux configurations de l’atelier et de son ERP.

Une ergonomie dédiée au transfert de charges importantes

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Avec une portée de bras pouvant atteindre 2,30 m et une cinématique dans tous les sens, ERD 500 est taillé pour bâtir autour d’une machine (neuve ou ancienne) une cellule autonome optimisée. Il en est de même pour une production en ligne de la pièce brute à la pièce finie, tout process, contrôle, marquage et nettoyage inclus.

EROWA réalise des installations fixes sur pivot ou linéaires sur rails. Ce robot pensé et réalisé pour une automatisation « intégrale »,  s’adapte aux configurations machines et atelier avec un environnement magasins de stockage de type rotatif ou à étagères totalement flexibles. Son système de préhension autorise l’utilisation de différents standards de palettes et de pinces

Un environnement conçu pour la performance

Associé à un très large univers d’équipement pour le travail en pièces unitaires ou de séries, cet équipement offre un pack de solutions d’optimisation des moyens et de l’organisation globale de la production pour réduire les coûts et les délais, augmenter la production et la qualité, améliorer la fluidité des encours et la rentabilité opérationnelle de l’atelier.

L’environnement de Robot Dynamic ERD 500  se structure à la demande pour satisfaire les industries aéronautique, des biens d’équipement, transport, énergie, plasturgie et mécanique générale de précision.

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Production : SOFAMI, 15 mois pour rebondir

Production : SOFAMI, 15 mois pour rebondir

Dans le contexte difficile du secteur mouliste, l’atelier SOFAMI de La Mure sur Azergues (69) avait su trouver sa voie dans la construction de moules très techniques tels que le bouchonnage avec casquette, l’injection rapide de pièces avec des parois fines… mais la rentabilité opérationnelle posait de vrais soucis.                       […]

Dans le contexte difficile du secteur mouliste, l’atelier SOFAMI de La Mure sur Azergues (69) avait su trouver sa voie dans la construction de moules très techniques tels que le bouchonnage avec casquette, l’injection rapide de pièces avec des parois fines… mais la rentabilité opérationnelle posait de vrais soucis.

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C’est donc un défi commercial et industriel que Jean-Pierre LACROIX , le P.D.G du groupe MORA (350 personnes) a lancé, fin 2012, à Serge LÉON pour relever SOFAMI dont le savoir-faire dans le moule technique constitue un atout majeur sur les marchés de l’injection pour l’automobile, l’électrotechnique, la cosmétique et le médical. S’il n’existe plus d’eldorado pour l’industrie, le défi de la longévité d’une entreprise est bien dans sa capacité à se renouveler. C’est précisément ce qui a conduit Serge LÉON à se projeter sur une approche revisitée du métier de SOFAMI : gagner en efficacité opérationnelle (rentabilité) et produire « sans retouche » dans le cadre d’une industrialisation axée sur la qualité et la traçabilité, à l’instar du secteur aéronautique.

Une stratégie de production centrée sur l’efficacité opérationnelle

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Comme dans la plupart des ateliers moulistes l’utilisation des palettes pièces EROWA offre une base solide de standardisation et de traçabilité indispensable dans le cadre d’une production multi process complexe. Elle favorisera la rationalisation et la standardisation des procédures et des programmes d’usinage, première étape d’évolution pour SOFAMI. C’est un appui majeur pour le dirigeant dans sa décision d’acquérir un centre UGV 5 axes robotisé par EROWA, associé à un centre de mesure 3 D pour la certification du contrôle et sa traçabilité. Avec la même équipe en production et au delà des gains liés à un usinage 5 axes sans reprise, la capacité de l’atelier fraisage progresse de 8 500 h/an en 2012 pour atteindre 14 000 heures en 2015 (années de référence : avant-après) !

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Après la phase de réflexion et de concertation, Le directeur met en place sa phase d’investissement fin 2013 en partenariat avec RÖDERS et EROWA. Il s’agit bien d’un partenariat car techniquement et financièrement, il fallait trouver des solutions où chacun doit apporter sa contribution et faire que le projet collectif soit supérieur aux gains offerts individuellement. Le 2 juin 2014, trois mois après le feu vert de financement, le centre 5 axes et le Robot Dynamic EROWA entrèrent de concert dans l’atelier. Après une réception de la cellule automatisée validée le 13 juin, la production effective de jour a débuté dès le lundi 16 juin.

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L’accompagnement avec la formation sur place des opérateurs est un paramètre évident pour la réussite de ce défi. Le changement d’organisation (standardisation procédures, contrôle et traçabilité), la prise en main des nouveaux équipements, chaque difficulté surmontée ensemble devient une expérience. La passion pour la technique partagée par les équipementiers et utilisateurs, et les bénéfices d’une production qui impacte l’ensemble du processus de fabrication du moule sont les moteurs d’une rapide intégration au sein de l’atelier. En juillet, la production de nuit et en week-end se met en place.

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Alliant une bonne synchronisation de l’approche commerciale et du changement opéré au niveau d’une organisation de production véritablement renouvelée grâce au concept de production Lean EROWA FMC (standardisation des procédures, automatisation et traçabilité), SOFAMI a déjà relevé le défi lancé par son actionnaire. Un gestionnaire qui se fie aux résultats et au réalisme des projets.
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MTS 2.0 – Le bridage sous contrôle en temps réel

controle en temps réel du serrage pièce

MTS 2.0 – Le bridage sous contrôle en temps réel

C’est l’équipement de nécessaire à toute production visant un minimum de flexibilité qui fait sa révolution sur le stand EROWA à l’EMO et au SIANE. Complétant la gamme EROWA MTS de systèmes de positionnement de pièces adaptables sur toute machine automatisée ou manuelle « utilisant le référentiel Zéro machine », la version MTS 2.0 apporte de nouvelles fonctionnalités pour la sécurisation en […]

C’est l’équipement de nécessaire à toute production visant un minimum de flexibilité qui fait sa révolution sur le stand EROWA à l’EMO et au SIANE.

Complétant la gamme EROWA MTS de systèmes de positionnement de pièces adaptables sur toute machine automatisée ou manuelle « utilisant le référentiel Zéro machine », la version MTS 2.0 apporte de nouvelles fonctionnalités pour la sécurisation en temps réel des process. « La qualité du serrage, le contrôle de fermeture et de bonne mise en position, ainsi que l’ouverture mandrin et le nettoyage » sont désormais sous contrôle à distance en temps réel. Grâce à une communication intégrée, cette version 2.0  répond aux exigences maximales de sécurisation de process sur centre d’usinage robotisé. MTS 2.0 est le premier système palette offrant le contrôle continu en temps réel du bridage de la pièce. C’est une information majeure dans les cycles de production en l’absence d’opérateur, notamment dans les ateliers et cellules bénéficiant d’une option de pilotage à distance sous contrôle intra ou extranet.

Optimisation table machine avec mandrins MTS

Le nombre de bases MTS peut être optimisé en fonction de la dimension de la table de machine ou de la dimension de la pièce : 1, 2, 4, 8 mandrins ou plus

De la fiabilité préventive et active

La fiabilité commence par le nettoyage de toutes les surfaces de pose. Des fonctions importantes où MTS 2.0 apporte une solution déjà optimisée qui confère la sécurité requise en mode automatique. Sur le plan mécanique la version EROWA MTS 2.0 marque également des points, affichant une puissance de serrage de 60 % supérieure aux modèles précédents pour une pression d’ouverture moindre ! C’est donc une garantie offerte pour toute production complexe ou soumise à de fortes contraintes d’usinage. Le système MTS est déjà très utilisé avec des cubes de bridage pour des montages multi-pièces ou dans le cas de montages d’usinage personnalisés.

-Avec une force de maintien > 60 kN, MTS 2.0 assure une totale sécurité pour le positionnement de cubes de bridage et des montages multi-pièces

– Avec une force de maintien > 60 kN, MTS 2.0 assure une totale sécurité pour le positionnement de cubes de bridage et des montages multi-pièces

Le bridage 2.0 pour la production automatisée

EROWA MTS 2.0 permet d’aller encore plus loin dans toutes les solutions de robotisation mono et multi-machines. A partir d’une gamme étendue de robots fixes ou sur rails, il est possible de palettiser, grâce à EROWA MTS 2.0, de la plus petite pièce jusqu’aux pièces les plus encombrantes approchant 500 kg – Spécialement adapté pour ces pièces imposantes, Robot EROWA ERD 500 est le modèle standard dédié aux machines de grande capacité.

Le système de pilotage dispose de toute l’information utile pour libérer la machine en cas de bridage non conforme

Le système de pilotage dispose de toute l’information utile pour libérer la machine en cas de bridage non conforme

Comment organiser et optimiser sa production

MTS était déjà la référence en matière de souplesse de production dans le domaine des équipements flexibles de positionnement et de bridage. Dès l’origine le système palette et mandrin est conçu pour une utilisation flexible. Il permet de positionner une ou plusieurs palettes, un ou plusieurs dé de bridage. Il conserve la souplesse d’une mise en œuvre rapide d’un simple étau de bridage. Le nombre de bases MTS peut être optimisé en fonction de la dimension de la table de machine ou de la dimension de la pièce : 1, 2, 4, 8 mandrins, ou plus, sont disposés sur la machine offrant une grande autonomie d’usinage et une grande diversité de taille de pièces.

Points techniques caractéristiques :

–       Utilisation de 1 à X mandrins par machine

–       Force de serrage de 20 kN par mandrin de serrage

–       Force de maintien > 60 kN

–       Répétabilité du positionnement pièce < 0,003 mm

–       Compatibilité totale avec les palettes et les tiges de préhension de tous les modèles MTS

2-Gage de sécurité, la préparation hors machine s’effectue sans stress. Pendant l’usinage MTS 2.0 communique avec le poste de pilotage pour confirmer la réalité du bridage pièce pendant le cycle en cours d’exécution

2- Gage de sécurité, la préparation hors machine s’effectue sans stress. Pendant l’usinage MTS 2.0 communique avec le poste de pilotage pour confirmer la réalité du bridage pièce pendant le cycle en cours d’exécution

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Erowa ERD 500 – Une solution robot standard pour 500kg de charge

Erowa ERD 500 – Une solution robot standard pour 500kg de charge

Le transfert de palettes ou de pièces de 500 kg sur une ou plusieurs machines est désormais possible dans l’organisation standard de production avec le Robot ERD 500 (Erowa Robot Dynamic) qui s’intègre aisément sur tout type de machines et de process. Pensé et réalisé pour une automatisation « intégrale », ce robot sans équivalent pour le transfert de charges lourdes ou […]

Le transfert de palettes ou de pièces de 500 kg sur une ou plusieurs machines est désormais possible dans l’organisation standard de production avec le Robot ERD 500 (Erowa Robot Dynamic) qui s’intègre aisément sur tout type de machines et de process.

Pensé et réalisé pour une automatisation « intégrale », ce robot sans équivalent pour le transfert de charges lourdes ou encombrantes convient pour une implantation mono ou multi-machines. Il dessert jusqu’à 8 machines et demeure le pivot d’une installation évolutive. Sa modularité  permet de passer d’une solution fixe à une solution sur rails et inversement, au gré des différentes utilisations qui lui seront demandées dans les nombreuses années d’exploitation. Malgré cela, sa taille de construction est restée compacte.

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Indispensable pour la rentabilisation de machines de grandes capacités

Dans le contexte d’une fabrication de pièces de grandes dimensions, l’objectif est de fabriquer le plus sûrement possible avec un minimum d‘interventions manuelles et donc un minimum d’erreurs humaines. La préparation des pièces en temps masqué, la réduction des temps technologiques et du parcours de la pièce, de même que l’utilisation, en heures productives, du potentiel de 8 760 heures annuelles disponibles sur une machine « lourde », ouvrent un champ d’amélioration de compétitivité très important pour un investissement limité. Le faible coût d’acquisition au regard du coût horaire d’usinage facturable offre un retour sur investissement sur le très court terme.

Pour satisfaire ces exigences de sécurité, productivité et rentabilité, cet équipement multi process de dernière génération dispose d’un environnement logiciels facilement intégrable offrant la sécurisation des opérations, la traçabilité, le pilotage et suivi en production. Il s’adapte aux configurations de l’atelier et de son ERP et propose une gestion de l’information très  intuitive et compréhensible pour l’opérateur de la machine.

Une solution d’automatisation dédiée aux pièces et palettes de 500 kg

Avec une portée de bras pouvant atteindre 2,30 m et une cinématique dans tous les sens, ERD 500 est taillé pour bâtir autour d’une machine (neuve ou ancienne) une cellule autonome optimisée. Il en est de même pour une production en ligne de la pièce brute à la pièce finie, tout process, contrôle, marquage et nettoyage inclus.

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A partir d’une installation fixe sur pivot ou linéaire sur rails, ce robot s’adapte aux configurations machines et atelier avec un environnement magasins de stockage de type rotatif ou à étagères totalement flexibles. Son système de préhension autorise l’utilisation de différents standards de palettes et de pinces. Un ou plusieurs postes de préparation pourront être installés en fonction du type de cellules à desservir.

La performance sous toutes ses formes

Robot Dynamic ERD 500  dispose d’un très large univers d’équipement pour le travail en pièces unitaires ou de séries. Son environnement se structure à la demande pour satisfaire les industries aéronautique, des biens d’équipement, transport, énergie, plasturgie et mécanique générale de précision.

Leader en optimisation des moyens et stratégies de production, EROWA vous accompagne pour construire la stratégie gagnante adaptée à vos besoins en prenant en compte les moyens pour réduire les coûts et les délais, pouvoir augmenter la production et la qualité, améliorer la fluidité des encours et la rentabilité opérationnelle de l’atelier. Cette expertise s’appuie sur le concept FMC Lean Production, développé par EROWA sur la base de 2 200 installations robotisées installées dans tous les secteurs usinage de l’industrie de par le monde.

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Passez à la rentabilité opérationnelle avec les robots EROWA

Passez à la rentabilité opérationnelle avec les robots EROWA

Le concept FMC Lean Production élaboré tout au long de 25 ans d’automatisation vous permet de dégager la rentabilité opérationnelle maximale de vos installations du premier robot jusqu’à l’atelier robotisé. Venez découvrir sur le stand EROWA, Hall 6 V99 les nouveautés robot ERC 80, mais aussi robot ERD 500 (charge maxi 500 kg), et tous les équipements de bridages pièces, […]

Le concept FMC Lean Production élaboré tout au long de 25 ans d’automatisation vous permet de dégager la rentabilité opérationnelle maximale de vos installations du premier robot jusqu’à l’atelier robotisé.
Venez découvrir sur le stand EROWA, Hall 6 V99 les nouveautés robot ERC 80, mais aussi robot ERD 500 (charge maxi 500 kg), et tous les équipements de bridages pièces, logiciels de pilotage et supervision ainsi que machines de contrôle palettisables. De la palettisation mono-machine à la robotisation partagée, optimisez vos équipements avec la rentabilité opérationnelle calculée pour votre plan de charge.

Nouveauté : Erowa Robot Compact ERC 80

Nouveau venu dans la gamme des robots Compact EROWA, l’ERC 80 s’adresse à tout type de machines outils pour l’alimentation en pièces, outils ou électrodes d’une charge maximum de 80 kg. Son design, sa capacité, son ergonomie sont des qualités majeures d’innovation apportées par le robot d’alimentation machines ERC 80 EROWA. Cet équipement offre des fonctions pilotage, surveillance et conversationnelle étendues tout en conservant sa simplicité et sécurité d’utilisation chères aux opérateurs. Cet équipement peu encombrant, surface au sol : 2,15 m2, et d’un budget très attractif va offrir une autonomie de travail nuit et week-end pour 1 ou 2 machines dans la perspective d’un volume annuel de production pouvant atteindre jusqu’à 6 000 heures copeaux par machine.

Optimisation des processus

EROWA vous accompagne au cœur des processus pour l’amélioration  de :

– la prise de pièce, standardisation des transferts de poste à poste (stratégies de production-usinage),

  • l’automatisation (gestion pièces, outils, programme, surveillance/sécurité)
  • l’organisation appropriée au métier de chacun, mise en route, formation et accompagnement, montée en charge.

A partir d’un vaste catalogue de produits : robots, magasins, palettes, environnement logiciels … EROWA propose des solutions pour bénéficier de gains substantiels de flexibilité et de productivité en usinage.

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