Robotisation, la flexibilité pour une plus forte rentabilité

Automatisation 4.0

Robotisation, la flexibilité pour une plus forte rentabilité

En conduisant une politique basée sur une stratégie de production flexible et automatisée selon le concept Erowa, cet atelier du groupe In’Tech Médical effectue une croissance annuelle à deux chiffres depuis bientôt dix ans. Le site de Toulon – La Farlède est pourtant confronté à une concurrence sans frontière sur le marché de la fourniture d’instruments et implants chirurgicaux que se partagent de grands groupes internationaux de l’orthopédie et de la traumatologie.

Robotisation, la flexibilité pour une plus forte rentabilité

L’automatisation s’étend de la prise du brut, à l’issue du tronçonnage des lopins, et s’achève une fois les opérations d’usinage de finition terminées. La performance s’inscrit au cœur du projet industriel de cette usine connectée 2.0 qui s’est structurée pour un fonctionnement continu de l’atelier 7J/ 7 et 24h/ 24. Eugenio DOLCI, le Directeur Technique est catégorique sur ce point : «  Il n’est pas envisageable de tolérer l’arrêt d’un centre d’usinage pendant tout un week-end, pour la simple raison que notre rentabilité en production serait impactée. Depuis l’arrivée en 1998 du premier magasin de chargement automatisé Erowa, aucune machine n’est rentrée dans l’atelier sans être équipée d’un système de palettisation Erowa et d’une solution de robotisation appropriée.»

outils medicaux Pansu

In’Tech Medical dispose d’un véritable savoir-faire dans l’organisation flexible de sa production. « Il en découle une efficacité opérationnelle et une forte compétitivité au regard des standards de la profession » reconnaît Thierry CHARDON, le responsable Management Projets et Applications Clients de chez Erowa. Les investissements s’effectuent en privilégiant le caractère évolutif des équipements. A la manière du Lean, il s’agit souvent de s’inspirer d’une solution éprouvée, par exemple le système de positionnement automatisé des palettes Erowa avec une précision de répétabilité à +/- 0,001 mm, tout en améliorant le concept sur de nouvelles installations. Ce fut le cas pour l’intégration de 3 nouvelles cellules composées chacune de deux centres cinq axes et desservies par un seul robot avec un magasin de pièces commun.

« On ne capitalise pas d’expérience sans prise de risque, comme ce fut le cas pour le travail de nuit sans surveillance. Il nous est arrivé de casser un outil en ébauche. Pour autant nous avions gagné 4 ou 5 heures d’usinage et pris une leçon à bon compte. 18 ans de robotisation sont passés par là.  Aujourd’hui, le flux des pièces destinées à tout le parc machines s’effectue sans goulot d’étranglement et permet en fin de semaine d’atteindre les 60 heures d’autonomie nécessaires à chacun des îlots de production pour le travail du week-end. Les 13 centres d’usinage effectuent, chacun 2 800 heures copeaux annuellement sur le temps de week-end. C’est la clé de notre rentabilité opérationnelle et de notre compétitivité internationale », souligne le directeur technique.

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Une gestion des flux optimisée selon le concept FMC Lean Erowa

Dans l’atelier, le processus de fabrication et de gestion des flux est optimisé de la prise du brut (une cellule d’usinage) jusqu’à l’usinage complet des pièces par 12 centres d’usinage. Celles-ci sont réalisées en lots d’une taille moyenne de 20 unités. Les cycles d’usinage les plus longs, soit 30 mn environ, sont réservés aux postes de nuit et week-end. Les pièces en titane et chrome-cobalt, comportant des usinages délicats avec des risques outils, sont réalisées en présence d’un opérateur. 9 stations FAO ont pour mission de créer et d’optimiser les stratégies d’usinage. La programmation se conçoit avec un seul et même référentiel de positionnement des palettes sur machines qui est le standard commun à tout l’atelier.

La gestion de production centralisée dispose en temps réel des informations nécessaires pour répartir le flux des pièces en tenant compte des capacités machines, de leur disponibilité et de la présence des outils adaptés. C’est précisément l’intérêt de la démarche du « Flexible Machining Concept Lean Erowa ».

Supervision et suivi des machines

Pour l’organisation de la production, un langage clair pour le confort des opérateurs

Un environnement de confiance pour l’opérateur

Au pied de chaque cellule d’usinage, l’opérateur est le véritable pilote de son unité de production. Sur la base d’un programme hebdomadaire actualisable, il organise ses priorités de fabrication et laisse le logiciel EMC EROWA, en lien avec le système FAO, prendre le relais pour le pilotage des cellules d’usinage. Bien organisée, bien pensée, la production est d’abord une affaire de neurones, la Robotisation se charge de faire le reste avec les machines. Une fois le plan de charge établi, c’est avec beaucoup de disponibilité que l’opérateur effectue ses missions dans la sérénité. Il apporte du soin à l’exécution de la première pièce d’une série, gère des urgences et réalise les pièces « non robotisables ».

EMC Erowa, sécurité et traçabilité en production

Interface de communication avec tous les équipements communicants et systèmes informatiques, le logiciel EMC Erowa sécurise et veille au bon déroulement de la production ; le pilotage opérateur en est facilité d’autant. Il assure en temps réel : le suivi des opérations, la généalogie du parcours de la pièce en qualifiant sa traçabilité. Il coordonne, vérifie et valide tous les acteurs du processus de fabrication à savoir identification pièces et outils, surveillance des anomalies en cours d’usinage. En cas de problème mineur, le superviseur alerte le poste opérateur et édite un message d’erreur. Il peut décider d’interrompre l’opération encours et autorise l’exécution d’une autre pièce. Si nécessaire, des messages d’état sont transmis aux utilisateurs d’astreinte sur leur portable ou par e-mail. Aujourd’hui, tous les robots Erowa sont encore en activité. Cependant grâce aux équipements de standardisation, d’automatisation et de pilotage totalement évolutifs de Erowa, l’atelier In’Tech Medical poursuit sa démarche d’amélioration continue avec succès.

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N74_EQUIPROD_Robotisation_atelierpdfTélécharger l’article de presse (270 Ko)

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