Création d’un atelier-vitrine 4.0 dédié aux PMI

Atelier-vitrine Assemblage 4.0

Création d’un atelier-vitrine 4.0 dédié aux PMI

C’est une première par le nombre d’équipementiers intervenant. L’ atelier-vitrine 4.0 présenté à Ivréa en Italie a été configuré avec des équipements standards représentant 80% du parc machine-outil actuel. Et sur la botte italienne, on estime à 5 ou 600 machines (10% du marché) qui feront l’objet d’un investissement labellisé 4.0 dans les 12 mois à venir. Ce projet d’un […]

C’est une première par le nombre d’équipementiers intervenant. L’ atelier-vitrine 4.0 présenté à Ivréa en Italie a été configuré avec des équipements standards représentant 80% du parc machine-outil actuel. Et sur la botte italienne, on estime à 5 ou 600 machines (10% du marché) qui feront l’objet d’un investissement labellisé 4.0 dans les 12 mois à venir.

Ce projet d’un atelier d’usinage réalisant une prestation allant jusqu’au produit fini avec un assemblage personnalisé, a été porté par 12 partenaires* dans une démarche collaborative initiée par Heidenhain. Chacun est intervenu pour s’enrichir de savoir-faire et de la complexité résultant de la mixité des « technologies maison » propres à chaque constructeur de machines, de logiciels FAO/DAO – ERP, d’outils et robots de toute nature.

Partant de l’idée qu’une PMI est vouée à une adaptation progressive au 4.0, les partenaires ont voulu démontrer que la démarche est réalisable en agissant sur l’organisation de production, la gestion des données et l’adaptation du personnel à ce contexte.

Manipulation-préparatoire

Le recyclage de pédales automatiques usagées a fourni le moyen d’illustrer les savoir-faire associés pour fabriquer une ceinture avec une lanière à base de pneu de vélo. Ce processus a servi de modèle permettant différents parcours pour fabriquer un produit écocitoyen. Trois centres d’usinage (3 et 5 axes) de constructeurs différents autorisent un parcours de pièces entre 5 et 10 minutes. La disponibilité des machines, la gestion des flux et des coûts constituent des variables intéressantes parmi tant d’autres pour la modélisation de scénarii dans un contexte d’optimisation des moyens existants.

Le parcours de la pièce débute à la station de montage-bridage du brut. Celui-ci est tenu par un étau mécanique Schunk fixé sur une palette Erowa MTS. L’identification de cette nouvelle pièce à usiner est réalisée à partir de l’enregistrement de la puce Ewis située sur la palette. Le superviseur ProductionLine 4.0 Erowa reçoit cette information au moment de l’entrée en magasin du brut. En liaison avec l’ERP qui gère les besoins de production, la CFAO qui fournit les programmes et stratégies d’usinage, le superviseur va piloter l’ensemble du parcours de cette nouvelle palette.

Une fois les priorités de passage définies, le parcours établi, la disponibilité des équipements et des composants d’assemblage prise en compte, la palette sera dirigée vers le centre de mesure 3 D qui vérifiera le gabarit mini et contrôlera la position référentielle de la pièce sur la palette et son point 0. Le robot sur rails Erowa ERD 150 L est la pièce maîtresse pour assurer le flux des pièces. Il dessert 6 stations fixes : 3 machines, 1 centre de mesure, un magasin de stockage et une station d’évacuation en liaison avec un robot AGV. Loin d’être saturé, Robot ERD 150 L anticipe chaque fin d’opération pour réduire au minimum les temps de chargement/déchargement. En cas d’indisponibilité d’un équipement ou d’un outil, il reste aux ordres du superviseur qui organisera des opérations alternatives ou des usinages partiels afin d’utiliser de façon optimale les temps machines et réduire les délais des pièces.

Ceinture-Atelier-4.0

Une fois la pièce usinée et contrôlée sur toutes ses faces, le robot AGV transfert celle-ci à la section montage. Un robot associé à 4 distributeurs pneumatiques de vis colorées assure la personnalisation du design de la boucle puis l’assemblage de celle-ci avec la lanière. L’ERP a suivi la trajectoire de la pièce et reconnu celle-ci au moment de la personnalisation finale. Il dispose de la traçabilité complète en temps réel et du reporting administratif et commercial.

La très grande lisibilité visuelle de cet atelier 4.0 replace l’homme au centre du processus de décision, de gestion de la qualité, flexibilité, sécurité et performance, indépendamment des cadences et des 8 760 heures annuelles de production.

Les premiers visiteurs se sont montrés très intéressés générant même une option d’achat de l’atelier-vitrine telle qu’elle est présentée. Le président de l’union syndicale des moulistes italiens (UCISAP) a fait part de son enthousiasme pour des installations répondant aux besoins de sa profession et accessibles sur le plan budgétaire.

Du côté des partenaires, chacun s’est enrichi d’un projet qui le met en situation d’acquisition et d’échange de savoir-faire pour créer une chaine de performance tout au long du processus de fabrication de son client. L’objectif final reste toujours de gagner en compétitivité et finalement d’augmenter la rentabilité globale de toute une structure de production.

*Les partenaires par catégorie :

M.O et CNC : Heidenhain – Fagima – Sigma

robots : Erowa, Kuka, ICA System – logiciels  Tebis, Vero project, Erowa

mesure : Coord 3 Metrology – outils : Sorma – préhension : Schunk, Atlas Copco.

Retrouvez l’article dans le n°1057 de Machines Production !

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Robot ERC 80 : L’efficacité opérationnelle augmentée

Magasin ERC 80

Robot ERC 80 : L’efficacité opérationnelle augmentée

Avec lui, une journée opérateur peut générer 20 heures d’usinage quotidien. Pourvu d’un soft 4.0, d’un design Edge, la version 2018 – (Erowa Robot Compact) ERC 80 se glisse sans difficulté entre deux machines : 1 mètre suffit côté largeur. Sachant que le coût d’une machine 5 axes avec un opérateur à charge reste élevé, ERC 80 assure une rentabilité maximum, […]

Avec lui, une journée opérateur peut générer 20 heures d’usinage quotidien. Pourvu d’un soft 4.0, d’un design Edge, la version 2018 – (Erowa Robot Compact) ERC 80 se glisse sans difficulté entre deux machines : 1 mètre suffit côté largeur. Sachant que le coût d’une machine 5 axes avec un opérateur à charge reste élevé, ERC 80 assure une rentabilité maximum, pour un budget minimum. Le choix de la productivité et d’une gestion de production optimisée façon 4.0 résume parfaitement le concept de cette gamme de robots innovants et faciles d’utilisation.

Une ergonomie idéale pour 1 ou 2 machines

Le principe d’une emprise au sol minime (2 m2) est conservé. L’armoire robot, située latéralement sur le côté de la machine permet à l’opérateur d’accéder aussi bien à la zone de travail de la machine qu’à la zone de chargement du magasin du robot. Pour la desserte de deux machines, celles-ci pourront être implantées en opposition ou en parallèle.

ERC 80 Compact vue de face

 

Le plan de chargement rétractable des magasins offre une ergonomie de travail optimisée : – accessibilité – confort pour les interventions manuelles – réduction des déplacements… Cet espace sécurisé s’utilise comme une aire de préparation des pièces en temps masqué. Il s’efface dans la façade lorsqu’il est en mode repos. Un bouton lumineux sur la façade commande l’ouverture et la fermeture de la « trappe ».

ERC 80 : Une forte autonomie et productivité

Le robot peut recevoir jusqu’à 200 positions de stockage. La capacité de transfert (pièces + palette) du bras articulé rétractable autorise jusqu’à 80 kg sur la machine. De par la forte autonomie du magasin et son logiciel de pilotage très performant, la productivité des machines atteint son maximum. « Le travail sur la machine s’enchaîne dans un flux quasi continu : pas d’arrêt donc pas de redémarrage. On gagne un temps précieux en réduisant le plus possible les aléas liés à la préparation d’une nouvelle série de pièces, lors de la prise de poste » confirme un jeune patron de TPE.

Dans un atelier beaucoup plus important, on jongle sur plusieurs standards et tailles de palettes. Plusieurs cellules d’usinage sont appairées selon des tailles de pièces complémentaires. La mutualisation des ressources garantit une autonomie suffisante à chaque centre. Elle favorise le lissage des ressources de stockage au profit d’un flux pièces qui est tiré par deux machines de façon solidaire. Le logiciel ProductionLine 4.0 permet d’optimiser la gestion des besoins d’usinage en fonction des moyens disponibles. Le Taux de Rendement Global des machines progresse de 5 à 15%. Le responsable de production est très satisfait. « Avec une cellule de 2 machines, il est désormais possible de dépanner un client pour 60 heures d’usinage à réaliser entre le vendredi et le lundi matin à la première heure. Avec ce type de robot, nous avons fortement augmenté notre capacité à produire ».

Robot_ERC80 en atelier

 

Du pilotage 4.0 adapté au langage opérateur

La prise en main en atelier par les techniciens opérateurs s’effectue en moins d’une journée avec l’accompagnement des équipes de montage EROWA. ERC 80 dispose d’une interface de base pour le dialogue machine. Avec le soft ProductionLine JMS 4.0, incontournable dans le cas d’une utilisation mutualisée pour deux machines, la gestion de production bénéficie de tous les avantages de la technologie 4.0.

Le système de dialogue opérateur et l’intégration aux systèmes de communication FAO ou ERP de l’atelier sont configurés en amont de la mise en route. La plupart des protocoles de communication informatique sont connus par la cellule de développement Erowa, son expérience est forte de plusieurs milliers d’installations.

De base, le logiciel ProductionLine 4.0 est conçu avec une architecture évolutive pour accompagner les mutations futures de l’organisation de production de l’atelier. Le superviseur intègre tout l’environnement connecté. Il optimise en temps réel l’organisation de production et gère la qualité, la maintenance et la traçabilité. Ce système de supervision et pilotage répond au standard de l’usine du futur.

Avec l’application mobile « SmartChucks » développée par EROWA, tous les paramètres de serrage de la gamme Edge 20 sont consultables sur smartphone via le réseau « Wireless ».

EROWA ERC 80 s’implante aisément sur des machines neuves ou déjà en production. Plus de 20 000 machines peuvent recevoir cet équipement en France. Grâce à son approche globale de l’atelier, EROWA offre la sécurité d’un leader en équipements et systèmes pour l’optimisation des moyens de production.

Robot ERC80 vue haute

 

LE ROBOT ERC 80 EN QUELQUES LIGNES

Capacité de transfert : 80 kg (palette et pièce)
Nombre de machines-outils desservies : 1 ou 2

Magasins : 2 ou 3
Poids maxi par magasin étagé : 1 000 kg

Pince/Palette
Système multi standard avec changement de pince

Système de commande
Interface de système de commande : oui (M)
Système de pilotage préconisé : EROWA PRODUCTIONLINE 4.0
Détection automatique de palette : oui
Système d’identification des paletttes : EROWA Ewiss

Surface au sol : 2,15 m2
L x l x H : 2014 X 1069 x 2069 mm

Retrouvez ici l’article de presse sur l’ERC 80 sorti dans le n°1054 de Machines Production

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L’environnement 4.0 Erowa met tout le monde d’accord

Environnement 4.0

L’environnement 4.0 Erowa met tout le monde d’accord

Sa puissance et rapidité de travail comblent de satisfaction les responsables de fabrication. Depuis le lancement d’Erowa ProductionLine 4.0 en 2017, de nombreuses applications en France et en Europe illustrent la maturité de l’environnement 4.0 Erowa dans les petites et moyennes structures. Les résultats sont au rendez-vous et la transformation de l’atelier permet de s’adapter à une demande de plus en […]

Sa puissance et rapidité de travail comblent de satisfaction les responsables de fabrication. Depuis le lancement d’Erowa ProductionLine 4.0 en 2017, de nombreuses applications en France et en Europe illustrent la maturité de l’environnement 4.0 Erowa dans les petites et moyennes structures. Les résultats sont au rendez-vous et la transformation de l’atelier permet de s’adapter à une demande de plus en plus diversifiée. Exigences de forte réactivité et séquençage en petits lots, voire en unitaire, s’obtiennent en conservant le modèle économique de la grande série.

 

Environnement 4.0 Erowa

ProductionLine JMS 4.0

 

Un environnement 4.0 complet

De l’ordre de fabrication à la pièce finie, le processus de production se développe dans une organisation adaptée au langage opérateur. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice de l’offre technologique EROWA. Celle-ci s’étend de la robotisation à la supervision du parc machines en intégrant les systèmes de palettisation, l’environnement outils et la mesure en ligne. Le concept FMC Erowa atteint une dimension encore plus évolutive : amélioration continue de productivité, changement de fabrication, adaptation des équipements aux développements futurs de l’usine.

L’antériorité du concept FMC Erowa et l’expérience de partenariats avec une centaine de constructeurs de machines expliquent l’étendue des domaines d’amélioration qui sont possibles avec Erowa ProductionLine 4.0. Ils sont de nature à métamorphoser l’efficacité opérationnelle d’une cellule autonome, d’un pôle d’usinage et, de façon plus conséquente, d’un atelier complet. Au sein du pôle développement digital chez Erowa, on estime que trois à quatre fonctionnalités nouvelles viennent enrichir, chaque trimestre, la bibliothèque logiciels « Erowa factory 4.0 ». Sur le fond, les services travaillent à l’interopérabilité intelligente des machines, des produits et des équipements.

ERP ProductionLine 4.0_EROWA

ERP ProductionLine 4.0_EROWA

Concrètement pour l’utilisateur, la performance globale de l’atelier va être fortement augmentée –plus de productivité, de souplesse et de qualité – grâce à différentes sources d’optimisation :

  • Détection et réduction des temps perdus dans le parcours de la pièce
  • Augmentation importante de la capacité de production grâce à un environnement machine prévu pour un fonctionnement autonome et sécurisé H24 – 7J/7
  • Réduction des temps de réglage d’une première pièce
  • Fiabilisation et optimisation des process en continu par la collecte des informations internes pour améliorer en temps réel les facteurs de productivité (temps de cycle, longévité outils…) et de qualité d’une pièce sur la base de l’expérience des usinages qui précèdent
  • Flexibilité et interchangeabilité des moyens permettant de lisser la production (élimination des goulots et amélioration des flux pièces)
  • Diminution des temps de lancement d’un produit : de l’ERP du client jusqu’à la mise au point finale par l’opérateur d’une présérie ou d’un prototype
  • Intégration de fonctionnalités propres à la spécificité des fabrications, de l’organisation de production et de l’environnement externe…

L’architecture logicielle utlisée pour le superviseur ProductionLine 4.0 est organisée en briques « ouvertes » à des développements additionnels. La solution client sera donc durable, souple et accompagnera les évolutions de l’atelier tant en matériel qu’en organisation de production.

L’environnement 4.0 ne se limite pas à une dimension digitale pour agir sur la production. Erowa est déjà opérationnel en mode 4.0 dans tous les registres de son catalogue. Systèmes de serrage et positionnement des pièces, robots, machines de mesure et préréglage contribuent à élever le niveau de performance par rapport à des équipements courants. Ils sont adaptés à toute taille de pièces et tout type de process : fraisage, tournage, rectification, marquage, etc.

Robots, systèmes de serrage, mandrins : une évolution permanente

Dans le domaine de la robotique, après le lancement de RobotSix polyarticulé, Robot ERD 150L poursuit dans la logique 4.0. Les développements ont porté sur de nouvelles priorités : gestion anticipée des déplacements, augmentation de la capacité des flux pièces, sécurisation des mouvements, des zones, palettes communicantes, utilisation de systèmes connectés autonomes… Même avec un équipement limité, la solution ERD 150L offre un concept intéressant. Acquérir un robot à chaque installation de machine n’est plus la meilleure solution pour gérer efficacement un atelier. ERD 150L est totalement évolutif, il peut étendre son rayon d’action à un nombre d’équipements toujours en augmentation. Il est parfaitement communiquant pour intégrer les développements d’applications nouvelles. L’ergonomie reste le fil conducteur de toutes les composantes de l’installation. Les cloisons de sécurité totalement transparentes ne cachent rien, ce qui est bien conçu fait plaisir à voir.

Erowa ERD 150L

Erowa ERD 150L

Avec un design très inspiré, Erowa revisite, sa gamme de mandrins et palettes pièces en intégrant les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Les mandrins EROWA « Edge20 » appartiennent au domaine que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils sont capables de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel… et consultables sur smartphone grâce à l’application mobile « SmartChucks Erowa ».

Des applications comme First Run pour le lancement, le paramétrage, l’optimisation-archivage d’une première pièce, Tool Exchange pour le partage d’outils, Calibration pour la programmation de la température optimale, Renew Button… sont presque instantanément retenues après une simple démonstration.

La découverte de sites de production est particulièrement instructive pour se forger une opinion sur les avancées et les bénéfices prioritaires qui conviendraient à sa propre production. Les équipes Erowa se mobilisent en France, Grande Bretagne, Italie et en Suisse pour organiser des rencontres permettant la visite et un échange « utilisateurs ». Les entreprises et leurs sous-traitants pourront se projeter sur leurs objectifs. L’univers Erowa 4.0 offre un champ d’interactions auparavant inaccessibles sans la technologie digitale et l’expertise de 30 ans de sa filiale française, dans l’optimisation des ateliers d’usinage.

Retrouvez l’article complet dans le numéro 101 d’Equip’prod ici

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Des mandrins connectés au full LED

Des mandrins connectés au full LED

Les systèmes de serrage entièrement mécaniques devront eux aussi s’adapter aux standards de l’industrie 4.0. Pas de panique, EROWA est déjà opérationnel sur ce niveau dans le cadre du projet « Edge20 » qu’il développe. Un redesign très inspiré des mandrins permet de revisiter les fonctions mécaniques et d’intégrer les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Edge 20, les mandrins 4.0 Ces […]

Les systèmes de serrage entièrement mécaniques devront eux aussi s’adapter aux standards de l’industrie 4.0. Pas de panique, EROWA est déjà opérationnel sur ce niveau dans le cadre du projet « Edge20 » qu’il développe. Un redesign très inspiré des mandrins permet de revisiter les fonctions mécaniques et d’intégrer les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles.

Edge 20, les mandrins 4.0

Ces produits intelligents s’intègrent dans ce que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils constituent des composants de la chaine de fabrication qui ont la capacité de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel ou de renseigner sur leur prochain besoin de maintenance.

Erowa_stockage_Full_LED

La technologie Full LED s’étend sur les principaux composants de l’environnement de production EROWA (ici magasin de stockage) – Cette signalétique permet à l’opérateur de disposer d’une validation visuelle instantanée – Ainsi renseigné, il n’a plus besoin de contrôle supplémentaire ou de lecture sur un écran, du temps de gagné, moins de stress.

La qualité devient lumineuse

Conformes aux standards de précision EROWA, chaque équipement conserve ses référentiels et l’originalité de ses systèmes de positionnement, souvent copiés mais jamais égalés. La base des mandrins s’enrichit également de la technologie full LED : Vert – Bleu – Rouge. Les bandes lumineuses intégrées dans le support du mandrin fournissent à l’opérateur un diagnostic instantané de l’état de disponibilité actuel. L’information visuelle apporte une efficacité opérationnelle en complément de l’information numérique. Elle constitue un avantage supplémentaire dans la logique Lean pour plus de visibilité et de réactivité sur les problèmes à traiter.

Grâce à l’application mobile « SmartChucks » développée par EROWA, tous les paramètres des moyens de serrage sont consultables sur smartphone par réseau « Wireless ». Le tout connecté s’inscrit déjà dans l’offre EROWA. Du discours aux actes, EROWA entend rester le leader en équipements et systèmes de pilotage pour l’optimisation des moyens de production.

pdfTélécharger l’article de presse d’Equip’Prod (2 Mo)

Erowa_SmartChuck-Application

L’application SmartChucks exploite les informations en temps réel et les fonctions de traçabilité

 

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Robot ERD 150L : Un robot, plusieurs machines !

Robot-ERD-150L

Robot ERD 150L : Un robot, plusieurs machines !

Cette nouvelle génération de robots EROWA a déjà de nombreux adeptes. L’arrivée de nouvelles machines est l’occasion d’adopter une gestion de production qui augure un format plus souple et adaptatif. Gérer en décloisonnant son parc machines est la voie à suivre pour optimiser la performance globale d’un atelier ou d’une ligne de production. L’atelier du futur dispose de robots intelligents, […]

Cette nouvelle génération de robots EROWA a déjà de nombreux adeptes. L’arrivée de nouvelles machines est l’occasion d’adopter une gestion de production qui augure un format plus souple et adaptatif. Gérer en décloisonnant son parc machines est la voie à suivre pour optimiser la performance globale d’un atelier ou d’une ligne de production. L’atelier du futur dispose de robots intelligents, Erowa Robot Dynamic Linear, appelé plus communément Robot ERD 150L, en fournit la démonstration.

robot erd manipulation

Ce manipulateur multi-axes, fixe ou sur rails, est dédié aux productions de pièces de petites et moyennes dimensions. Particulièrement accessible au budget d’une PME, le Robot ERD 150 Linear se montre très évolutif dans son équipement. Sa configuration de départ permet de démarrer dans une version mono ou multi machines de façon compétitive pour évoluer jusqu’à la desserte de 12 équipements de production.

De nouvelles machines et l’installation s’adapte

Sur le plan mécanique, chaque détail a été pensé pour la performance et l’évolution future. Ainsi, de nouvelles extensions sur la longueur des axes de déplacement sont envisageables dans une logique de kit d’extension. Le robot intègre un dispositif de changement automatique des pinces pour la manipulation des différents standards de palette qui seront utilsés sur la ligne de production. L’ergonomie reste le fil conducteur de toutes les composantes de l’installation. Les cloisons de sécurité totalement transparentes ne cachent rien. Ce qui est bien conçu fait plaisir à voir !

Rapide et agile pour la manipulation d’un ensemble pièces et palette n’excédant pas 150 kg, le robot dispose d’une technologie de pointe. Il optimise en temps réel les performances d’une ligne d’usinage et la disponibilité du manipulateur dans un environnement hautement sécurisé. Conçu selon la logique « Less is more », ERD 150L permet une implantation qui se limite strictement aux besoins du moment. Son adaptation aux évolutions futures du parc machines et aux systèmes de communication numériques de l’entreprise, découle d’une architecture de technologie 4.0 .

La technologie 4.0 augmente l’efficacité opérationnelle

Dans le domaine du Soft, la solution d’une technologie 4.0 a été privilégiée. Les développements ont porté sur de nouvelles priorités – gestion anticipée des déplacements – augmentation de la capacité des flux pièces – sécurisation des mouvements, des zones – palettes communicantes – utilisation de systèmes connectés autonomes… Tout cela s’intègre dans la prédisposition aux développement d’applications futures.

pilotage_operateur_robot ERD

Robot Erowa ERD 150L marque sa différence dans son fonctionnement opérationnel. Les temps de changement pièces sur machines sont réduits à quelques secondes : le robot se positionne devant la machine avant la fin du cycle d’usinage pour un chargement-déchargement immédiat, en une fois, par rotation à 180° de la pince double. L’optimisation des transferts et de la gestion des flux est calculé en temps réel, en fonction des priorités et des disponibilités du moment. L’opérateur intervient sur un magasin de stockage en toute sécurité. Des capteurs créent instantanément une zone protégée et le robot conserve toute son autonomie sur les autres zones d’action. Une fois la zone réintégrée, chaque emplacement sera contrôlé pour identifier chaque palette avec son état et chaque emplacement disponible.

Atelier du futur, la simplicité au rendez-vous

Le robot ERD 150L et son système de pilotage offrent un plein accès au concept de l’usine du futur. Le superviseur intègre tout l’environnement connecté pour optimiser en temps réel l’organisation de production, la qualité, maintenance et traçabilité.

Environnement-Robot-ERD

La prise en main en atelier par les techniciens opérateurs s’effectue en moins d’une journée avec l’accompagnement des équipes de montage EROWA. Tout est préparé en amont par une équipe multidisciplinaire : intégration du système de pilotage du robot avec son environnement machines, systèmes informatiques, ERP et autres. Un suivi sur les premiers mois permet d’affiner la montée en puissance de la ligne autonome de fabrication. Avec plus de 5 000 installations d’automatisation à son actif, l’expérience du personnel EROWA est un atout pour la réussite du client.

Robot ERD 150L : Des ambitions sans limite

Acquérir un robot à chaque installation de machine n’est plus la seule solution pour gérer efficacement un atelier comportant plusieurs machines multiaxes. Les ateliers 4.0 misent sur la polyvalence des équipements afin de mieux répartir la charge des machines en décloisonnant la gestion des ressources pièces et outils. Avec l’objectif d’optimiser en continu, l’ambition ne rencontre plus de limite pour atteindre les niveaux de performance recherché. La solution ERD 150L et son soft JMS 4.0 développe une approche augmentée de flexibilité, qualité et réactivité. Son concept évolutif, même avec un équipement limité, s’intègre dans une organisation de production Lean. Sa structure extensible permet d’appréhender les besoins et capacités nécessaires à échéance de deux, trois ou cinq ans.. L’objectif final reste toujours de faire plus, en investissant au minimum et en misant sur la flexibilité, pour optimiser la rentabilité globale de tout un atelier d’usinage.

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Gilles Chaffard dévoile les secrets de la réussite Erowa

Réussite Erowa - Portrait Gilles Chaffard

Gilles Chaffard dévoile les secrets de la réussite Erowa

Interviewé par Machines Production, Gilles Chaffard, gérant d’Erowa France, donne les clés de la réussite Erowa et notamment comment le concept FMC permet de faciliter les processus de fabrication et d’exploiter au maximum les technologies qu’elle propose. L’entreprise suisse Erowa a ouvert, il y a trente ans, une filiale en France, à Annecy-le-Vieux (Haute-Savoie). Jacky Peterlini a été le premier […]

Interviewé par Machines Production, Gilles Chaffard, gérant d’Erowa France, donne les clés de la réussite Erowa et notamment comment le concept FMC permet de faciliter les processus de fabrication et d’exploiter au maximum les technologies qu’elle propose.

L’entreprise suisse Erowa a ouvert, il y a trente ans, une filiale en France, à Annecy-le-Vieux (Haute-Savoie). Jacky Peterlini a été le premier gérant, avant qu’il ne passe le flambeau, en 2011. Gilles Chaffard, entouré de seize collaborateurs (au sein d’un groupe qui en compte plus de 500), revient sur le concept FMC Erowa, lancé en 1989, qui permet d’optimiser les différentes
étapes de fabrication des pièces, sur des productions en petite et moyenne série.

Machines Production : Chez Erowa, FMC signifie « flexible manufacturing concept », pouvez-vous en dire plus sur ce concept ?

Gilles Chaffard : Tout d’abord, notre métier se situe dans l’environnement de la machine-outil, dans lequel nous proposons des solutions qui permettent d’augmenter la productivité des machines, au travers de quatre familles de produits : la standardisation, en créant un référentiel numérique commun au sein de l’atelier, qui permet de repositionner les pièces sur les palettes, puis de prendre ce référentiel et de l’envoyer à la machine-outil, depuis des dispositifs de contrôle et de préréglage. L’automation et l’intégration, en créant
toute une intelligence autour de la production. Nous partons du CADCAM jusqu’à la réalisation finale de la pièce. C’est cela notre concept FMC.

Machines Production : Vous parlez de plusieurs milliers d’heures machines qui peuvent être gagnées, grâce au FMC…

Gilles Chaffard : Une année de travail se compose de 8 760 heures. Une machine-outil fonctionne, sur la base d’une équipe, 1 000 heures, dont ; 1 000 heures de temps morts. En créant des référentiels, vous passez à 1 200 heures. Et à 1 600 heures, si vous prenez ces référentiels en dehors des machines-outils. Alors, si vous ajoutez l’automation, vous pouvez atteindre facilement 4 000 heures. 6 000 heures, en intégrant notre suite logiciel JMS 4.0.
Chacune des quatre dimensions de FMC est porteuse de gains de productivité spécifiques. Le robot n’est qu’une composante du processus. Erowa peut développer des solutions, selon les objectifs et le contexte de production, qui vont jusqu’à multiplier par cinq la productivité d’une
machine.

Retour sur investissement

 

Machines Production : Vos moyens de serrage sont multifonctionnels, mais sont-ils
en phase avec la digitalisation des usines ?

Gilles Chaffard : Aujourd’hui, nos mandrins sont 4.0 car nous y avons mis de l’intelligence. Avec la famille Edge, l’utilisateur peut connaître l’état de son mandrin, s’il est ouvert ou fermé, combien de fois il a servi. Ainsi, nous sommes capables d’acquérir de la data dès le serrage de la pièce.

Machines Production : Vous disposez d’un catalogue de robots très large, qui va du simple magasin d’alimentation machine aux solutions les plus élaborées pour la desserte sur rails d’un ensemble de machines…

Gilles Chaffard : Notre robot 8001, qui date de 1987, tourne encore dans un atelier de la vallée d’Oyonnax. Il arrive très souvent que nos robots usent, durant leur vie, quatre à cinq machines, car notre volonté est d’apporter un service de pérennité. Mais ce sont surtout des produits évolutifs, même si nous restons sur des solutions standards. Notre offre s’étend du petit manipulateur pour une machine à une robotisation d’une ligne de production de plusieurs dizaines de mètres. Nos gammes vont du robot cartésien au modèle polyarticulé, fixe ou monté sur rail, de zéro à 500 kg. Quand on s’engage sur un résultat chez un client, on va tout le temps
au bout des choses, à sa satisfaction totale. C’est la raison pour laquelle nos clients ont bien souvent non pas un mais plusieurs robots Erowa, car il y a une vraie fidélité.

Machines Production : Communiquent-ils avec toutes les commandes numériques des machines ?

Gilles Chaffard : Bien sûr. La communication peut être basique, où c’est la machine-outil qui est maître. Mais aussi au travers de notre superviseur, qui est interfacé avec toutes les grandes CN du marché, ou celles qui sont propres aux constructeurs.

Superviseur erowa 4.0

 

Machines Production : Enfin, piloter avec agilité une production automatisée ne serait pas possible sans un superviseur. Décrivez-nous le vôtre.

Gilles Chaffard : En fait, nous avons développé deux softs qui accompagnent le concept FMC. JMS 4.0 Mold Line et JMS 4.0 Production Line. JMS signifiant « job management system ». Ces
superviseurs permettent de gérer toute la production et de faire de l’interconnexion. Le développement de nos logiciels de gestion du flux opérationnel remonte aux années 90. Si
nous avons trente ans d’expérience dans l’automation, nous en avons 25 dans l’informatique industrielle. Ces superviseurs ont été conçus par des hommes de terrain, en partenariat avec nos clients. Ce ne sont pas des ingénieurs au contact de nos clients dans les ateliers de production qui ont travaillé sur les superviseurs Erowa. D’ailleurs, JMS 4.0 est capable d’évoluer selon les nouveaux besoins de nos clients. C’est la raison pour laquelle, chaque année, ce sont entre deux et trois nouvelles ou évolutions de versions qui apparaissent le marché.

Retrouvez aussi l’entretien réalisé par Jérôme Meyrand sur la version PDF du n°1050 de Machines Production

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Production à la demande: Recaero migre en 4.0

Atelier recaero production à la demande

Production à la demande: Recaero migre en 4.0

Acteur majeur de la pièce de rechange aéronautique, l’atelier d’usinage RECAERO de Verniolle (09) adopte une organisation FMC Lean pour la production automatisée. Cette évolution conforte l’entreprise, lui offrant la flexibilité d’une production à la demande diversifiée et la rentabilité d’équipements autonomes pour produire 24h/24. Sous l’impulsion du responsable de production, l’atelier adopte une organisation utilisant les composants hard et […]

Acteur majeur de la pièce de rechange aéronautique, l’atelier d’usinage RECAERO de Verniolle (09) adopte une organisation FMC Lean pour la production automatisée. Cette évolution conforte l’entreprise, lui offrant la flexibilité d’une production à la demande diversifiée et la rentabilité d’équipements autonomes pour produire 24h/24. Sous l’impulsion du responsable de production, l’atelier adopte une organisation utilisant les composants hard et soft du concept EROWA pour gérer sa migration vers une fabrication 4.0.

Partie d’une activité plus proche du service de dépannage que de la fabrication en séries, l’entreprise s’est rapidement imposée dans le secteur de la pièce de rechange aéronautique. Développant un savoir-faire étendu à la dimension des besoins de ses clients : usinage, soudage, chaudronnerie, traitement de surface, montage de sous-ensembles, RECAERO a su répondre aux besoins multiples de ses clients.

Equipe RECAERO production à la demande

Mieux qu’un robot, une organisation

Concernée par l’évolution concurrentielle de son marché, l’usine de Verniolle avait développé une expérience d’automatisation difficilement déclinable à l’échelle de tout un atelier. Arrivé en 2011, Marc Munoz intègre l’entreprise avec la mission d’améliorer l’organisation de l’atelier dans la perspective d’une approche globale et évolutive pour le futur. Découvrant la spécificité d’une production dédiée à la rechange aéronautique, il a été marqué par le besoin majeur de flexibilité que cela suppose. Le changement continu de fabrications caractérise le cœur de métier de RECAERO.

Fort de cette analyse, RECAERO a étudié avec ses partenaires la possibilité d’une organisation Lean de production adaptée à ce changement continu de fabrications. Le concept FMC Lean présenté par Thierry Chardon de la société EROWA France met en cohérence les différents niveaux du processus de fabrication présents dans l’usine. Ce système totalement évolutif permet le traitement des pièces en chargement manuel ou automatisé avec un suivi en temps réel et la possibilité d’intégration jusqu’au niveau 4.0 incluant, si besoin, la gestion d’objets connectés (IdO).

Une phase d’expérimentation a été mise en place sur un centre 5 axes. L’équipe impliquée sur le projet devait s’approprier cette nouvelle façon de travailler afin d’apporter son retour d’expérience. Le système palette , Erowa constitue l’élément fédérateur pour une préparation hors machine des pièces à usiner.

Découvrant l’organisation FMC Lean Erowa, l’équipe a tout de suite perçu l’intérêt d’une préparation en temps masqué des pièces. Le compagnon travaille sans stress pendant que la machine effectue un cycle d’usinage. Les bruts sont bridés sur une palette étau monobloc EROWA. Installé sur un établi à proximité du centre d’usinage, l’opérateur dispose d’un espace de travail ergonomique, moins contraignant qu’une table de machine.

Cette étape était décisive selon Marc Munoz : « Grâce à une répétabilité de positionnement de la pièce inférieure à 2µ sur toute machine équipée du système EROWA, nous avons trouvé une solution métier pour produire du spécial dans une logique Lean ».

Robotiser en sécurisant les usinages sans surveillance

Les gains de productivité et de rentabilité des équipements étant l’objectif final de la réorganisation pôle usinage cinq axes de RECAERO, Marc Munoz a suivi les recommandations de son conseiller EROWA France, Thierry Chardon, concernant l’automatisation des cellules d’usinage selon l’organisation FMC Lean déployée dans l’atelier. « Tous les équipements EROWA utilisés précédemment en mode manuel sont repris sur les centres 5 axes robotisés. La précision de positionnement de la palette sur la table de la machine est conservée. Peu encombrant, RobotMulti Erowa donne une autonomie suffisante pour une ou deux machines. Le système de pilotage de la cellule, Erowa EMC 3 permet de gérer très facilement tout le processus de travail : téléchargement du programme d’usinage, disponibilité des outils, ordre de passage des pièces… Tous les changements sont pris en compte en temps réel » explique Thierry Chardon.

RobotMulti Erowa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

En 2013, une cellule d’usinage 5 axes est installée avec un équipement RobotMulti. Cette fois-ci, l’automatisation apporte une contribution très positive sur le fonctionnement de l’atelier. Dès 2014, un deuxième centre est accouplé au RobotMulti. Phase de démarrage incluse, les gains de productivité générés par le robot ont permis d’amortir celui-ci selon le planning initialement prévu.

Doper la réactivité d’une production à la demande

Comme dans tout secteur où la demande fluctue, la réactivité est un facteur essentiel pour la fidélisation des clients. Dans le cadre de l’organisation de production à la demande définie par les responsables de l’atelier d’usinage, l’ensemble palette, robot et EMC 3 EROWA permet un fonctionnement autonome des cellules et un pilotage en temps réel des priorités de fabrication. Cette période d’usinage non-stop qui inclut le week-end accroit de fait la réactivité et productivité de l’atelier mécanique.

Cette bonne adaptation du robot au contexte de production contribue au déploiement d’une stratégie de production plus ambitieuse. Le Responsable de la fabrication sait qu’il va pouvoir poursuivre son projet « EROWA nous a accompagné pour que nous développions une organisation de production FMC Lean adaptée à notre usine. Par la suite, le passage à une automatisation parfaitement calibrée à nos objectifs d’optimisation et de rentabilité des moyens d’usinage s’est accompli sans difficulté. Le personnel est en totale confiance avec cette organisation, plus souple et adaptative pour de nouvelles évolutions ».

En 2017, RECAERO a intégré deux nouveaux centres 5 axes partageant un RobotMulti Erowa. Désormais, le superviseur EMC 3 Erowa assure le pilotage du pôle fraisage multiaxes sous la tutelle de Team leaders. Sur place ou à distance, avec leur smartphone, ils gèrent le fonctionnement autonome des cellules d’usinage.

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L’éclairage en production : Lumière dans les ateliers !

Eclairage en Production

L’éclairage en production : Lumière dans les ateliers !

Alors que dans l’atelier, les process sécurisés sont de plus en plus connectés, le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation a développé, sur ses mandrins et systèmes de serrage, des systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. L’éclairage en production en fait désormais parti. Selon le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation, c’est dans le quotidien que les investissements conduisent […]

Alors que dans l’atelier, les process sécurisés sont de plus en plus connectés, le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation a développé, sur ses mandrins et systèmes de serrage, des systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. L’éclairage en production en fait désormais parti.

Selon le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation, c’est dans le quotidien que les investissements conduisent les entreprises vers l’usine de leur future, celle du 4.0 calibrée à la dimension de chaque objectif de production. En effet, Erowa est déjà opérationnel dans tous les registres de son catalogue. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice. Avant de conclure sur les grands principes, revenons sur les aspects pratiques qui font de l’atelier, un outil de production évolutif, avec des process sécurisés de plus en plus connectés.

Concernant la partie purement mécanique, les mandrins et systèmes de serrage Erowa, l’entreprise développe, dans le cadre du projet qu’elle a baptisé Edge20, un nouveau design très inspiré. Tout en demeurant conforme aux standards de précision de la marque, celui-ci revisite les fonctions mécaniques et intègre les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Chaque mandrin conserve l’originalité de son référentiel de positionnement. Celui-ci s’enrichit également de la technologie full LED : vert-bleu-rouge. Les bandes lumineuses intégrées dans le support du mandrin fournissent à l’opérateur un diagnostic instantané de l’état de disponibilité actuel. La production s’éclaire enfin, apportant une efficacité opérationnelle supplémentaire dans la logique Lean, pour plus de visibilité et de réactivité sur les problèmes immédiats.

Eclairage Production

Des paramètres consultables sur smartphone

De façon encore plus poussée que le mandrin MTS 2.0, commercialisé depuis 2014, les mandrins Edge20 appartiennent au domaine que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils sont capables de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel. Grâce à l’application mobile SmartChucks, développée par Erowa, tous les paramètres des moyens de serrage sont consultables sur smartphone, par le canal du Bluetooth. « Le tout connecté s’inscrit déjà dans notre offre », assure Erowa.

A l’interface de toute le système de gestion de production d’un atelier d’usinage, le superviseur ProductionLine 4.0 ouvre déjà à de nouveaux univers de performance, accessibles grâce à la technologie digitale. C’est une avancée importante pour les entreprises de mécanique, qui disposeront d’un outil, dont l’interface de communication reste très simple à l’usage. Le champ d’interaction dans l’atelier, mais également en amont ou en aval de la production, va contribuer à accroître la valeur « produite et vendue ».

Eclairage Production

 

Optimisation en temps réel

ProductionLine dispose d’une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) pour agir sur la production et son environnement, à l’intérieur comme à l’extérieur de l’entreprise. Les nouveaux domaines d’amélioration, qui peuvent être intégrés pour augmenter l’efficacité opérationnelle de tout l’atelier, sont innombrables. Libre à chacun d’établir ces priorités en fonction de son contexte de fabrication. A titre d’exemple, on peut évoquer l’optimisation en temps réel, les facteurs de productivité et de qualité d’une pièce, grâce aux informations internes collectées. Acquises lors des usinages qui viennent de s’achever, elles constituent une base d’expérience permettant une amélioration en temps réel du process. Beaucoup d’utilisateurs trouveront avantage dans la gestion optimisée des équipements (machines, robots, palettes, outils…) sur un ou plusieurs sites fonctionnant en réseau et pilotables à distance.

La compétence First Run pour le lancement, le paramétrage, l’optimisation-archivage d’une première pièce, de même que la réduction des temps d’instruction et de lancement d’un produit, via l’ERP du client, sont aussi accessibles avec ProductionLine. Ces exemples, et bien d’autres encore, sont déjà en exploitation chez certains clients de la société Erowa.

Du système de serrage compatible IdO (l’Internet des Objets) jusqu’aux systèmes de communication digital mettant en réseau l’atelier et même son environnement clients-fournisseurs, Erowa offre bien plus qu’une solution robots et palettes. Pas à pas, toute la production s’éclaire, grâce à des dispositifs cohérents et interconnectés, dès les premières briques, jusqu’à la production 4.0.

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Meca-Innov + Erowa, la micromécanique au sommet de son art

Meca-Innov, atelier robotisé par EROWA

Meca-Innov + Erowa, la micromécanique au sommet de son art

La rencontre d’un passionné d’ultra précision, Meca-Innov et d’un spécialiste de l’organisation de production robotisée a initié la voie pour porter le savoir-faire traditionnel franc-comtois à son plus haut niveau. Dans l’atelier Meca-Innov, à la croisée de l’horlogerie-joaillerie, du médical et de l’aéronautique, le pragmatisme économique d’une organisation de production robotisée est la clé de voute de fabrications complexes, aux […]

La rencontre d’un passionné d’ultra précision, Meca-Innov et d’un spécialiste de l’organisation de production robotisée a initié la voie pour porter le savoir-faire traditionnel franc-comtois à son plus haut niveau.

Dans l’atelier Meca-Innov, à la croisée de l’horlogerie-joaillerie, du médical et de l’aéronautique, le pragmatisme économique d’une organisation de production robotisée est la clé de voute de fabrications complexes, aux limites de la technologie concernant l’ultra précision. Côté productivité, les relevés affichent 5 200 heures de broche par machine en 14 mois.

Une aventure technologique à dimension humaine

Expert du ballon ovale, Thierry Sciauvaud, épaulé par Sylvie son épouse, assure les missions de sélectionneur, capitaine et entraîneur d’une équipe de fonceurs, passionnés par la micromécanique. A leur intention, Meca-Innov s’est doté d’un parc machines remarquable pour sa très haute précision en fraisage 5 axes, UGV et ultrasonic. Il en est de même concernant la précision de positionnement des pièces et la robotisation confiées à Erowa. Comme chacun le sait, la grande précision dans les micro-usinages s’acquière par des protocoles rigoureux et de la pertinence pour atteindre la meilleure combinaison des facteurs de fiabilité géométrique et de qualité des déplacements. Pour trouver des solutions d’usinage adaptées aux difficultés liées à la précision de certaines formes et parfois à des matériaux peu conventionnels, l’expérience et l’inventivité sont indispensables !

La compétence autant que la performance

Le robot EROWA ERC 80 équipe le centre de fraisage à broche ultrasonic

Le robot EROWA ERC 80 équipe le centre de fraisage à broche ultrasonic

Même si l’expérience est longue à acquérir, la reconnaissance est encore plus difficile à obtenir. Lorsqu’il a créé son entreprise en 2001 dans l’intention de faire du micro usinage sur céramique, Thierry Sciauvaud a fait sienne la devise de prudence pour un développement harmonieux de Meca-Innov : produire, innover, rentabiliser. Comme tout bon atelier de micromécanique, le premier objectif recherché est celui de la qualité sans perte de référence de positionnement. La solution qui s’est rapidement imposée est le principe des plaques de centrage Erowa ITS 100 et ITS 50 qui sont associées aux mandrins PowerChuck. Le niveau de qualité obtenu a largement contribué au succès des travaux réalisés sur centre de fraisage à broche ultrasonic. Parce qu’il permet une préparation des pièces en temps masqué et un chargement rapide, les 6 centres d’usinage ont bénéficiés d’un équipement équivalent. Le principe proposé par le référentiel ITS Erowa est tellement souple qu’il est souvent positionné directement sur la pièce, sans support ni montage d’usinage. Celui-ci conservera une précision de repositionnement à +/- 1m, même après plusieurs allers et retours dans le magasin du robot Erowa. Une formule économique et facilement adaptable sur un brut destiné à être usiné par strates pour la fabrication de pièces de faible épaisseur.

 

Plaque de centrage ITS EROWA

Pour être fixés sur le mandrin PowerChuck de la machine, les montages pièces sont montés sur la plaque de centrage ITS

 

Cette étape de standardisation des positionnements est cruciale pour une organisation productive : gestion réactive des urgences avec possibilité d’interrompre un usinage sans perte de références, meilleure utilisation des temps machine (cycles d’usinage long effectués en soirée), augmentation du nombre d’heures copeaux (TRS), polyvalence des centres d’usinage et programmation standardisée.

Un savoir-faire d’exception

La finesse des travaux réalisés a naturellement rapproché l’entreprise des marques d’horlogerie les plus prestigieuses. Thierry Sciauvaud estime qu’il n’y a plus de limite concernant l’industrie du luxe quant aux matériaux utilisés : pierres précieuses ou à caractère sentimentale pour son détenteur. Pour ces matériaux exotiques, il reste à Meca-Innov de trouver les bons paramètres d’usinabilité pour tailler, sculpter avec précision des formes avec un rendu miroir. Certains boîtiers de montre demandent parfois plusieurs centaines dA17D-Une-Rolls-en-Horlogerie’heures machine.

Les formes et les matières sont également les fils conducteurs pour le secteur médical dont la finesse des travaux sur les inox, le téflon et le PEEK avoisine la « broderie » procurant souplesse et légèreté aux bénéficiaires de ses implants. Plus récemment, le savoir-faire de Meca-Innov pour l’ultra précision a ouvert un marché très technique concernant les pièces prototypes complexes pour le développement aéronautique.

Au service de la rentabilité des équipements

Bien pensée, l’organisation de production adaptée à la micromécanique doit offrir du temps à l’opérateur pour sa programmation et préparation sans négliger le volume à produire pour la rentabilité des équipements.

Pour donner de l’autonomie de jour comme de nuit à la machine Ultrasonic US 20, l’automatisation de celle-ci a permis de caler les temps de préparation et de réglage en adéquation avec le temps de présence opérateur. Dans la foulée, les opérations se déroulent sans que la machine soit interrompue, conservant inchangés tous les paramètres de réglage jusqu’au terme des usinages fins et délicats de la pièce ou d’une série. Toute interruption d’activité sur ce type de machine ultra-précise suppose la reprise d’un protocole long de vérifications des conditions de travail pour garantir la géométrie finale de la pièce. Sur un espace limité à 2 m2, Robot Compact ERC offre un volume de stockage adapté, avec des emplacements ITS 100 et des emplacements ITS 50. Ainsi, il est possible de garantir plus de 60 heures d’usinage entre les pièces de série et les « ébauches » sans réapprovisionner la machine.

Un robot ERC 80 alimente 2 centres d'usinage montés en opposition

Un robot ERC 80 alimente 2 centres d’usinage montés en opposition

La puissance de travail au service de la réduction des délais est un avantage majeur selon le dirigeant : « Sans faire beaucoup de copeaux, le temps de cycle pour une pièce est souvent très long avec une machine Ultrasonic. Il est désormais possible de dépanner un client pour 60 heures d’usinage à réaliser entre le jeudi et le lundi matin à la première heure. De plus nous avons fortement augmenter notre capacité à produire »

Un concentré de valeur ajoutée

La robotisation des machines par étape dans l’atelier enclenche un nouveau processus. Après le temps nécessaire à la compréhension de tous les enjeux de cette nouvelle organisation de production, il est progressivement apparu que l’on disposait d’un potentiel caché pour accroître la production des machines par un équilibrage harmonieux des moyens et des travaux à réaliser. Des objectifs ambitieux deviennent accessibles associant le service au client (qualité, réactivité), la gestion du temps opérateur réparti sur 4,5 jours de présence hebdomadaire, le lissage du flux de production avec un TRS des machines élevé…

Chargement automatisé d'une palette-pièce par robot EROWA

La robotisation qui s’adapte au métier

Cette approche de la production s’appuie sur la complémentarité et la polyvalence des machines pour en optimiser le fonctionnement. Autour du Robot Compact Erowa ERC 80, deux machines non identiques utilisent un magasin commun de 60 palettes pièces pour l’usinage en petites séries et les travaux quasi unitaires complexes. La mutualisation des ressources garantit l’autonomie suffisante à chaque centre avec un lissage des besoins de stockage au profit d’un flux pièces qui est tiré par deux machines de façon solidaire.

Pièce maitresse du concept évolutif FMC de fabrication Lean, le superviseur Erowa EMC assure l’interface avec les programmes pièces, la machine et son robot. Le pilotage de chaque cellule est sécurisé, la gestion des urgences facilitée. En quelques clics, l’ordre de passage de pièces est réagencé. Le superviseur Erowa donne en temps réel toute lisibilité sur le planning de sortie des différents lots en cours et la charge des machines correspondante. Pleinement concentrés sur la recherche des meilleurs paramétrages et l’excellence de leur production, les opérateurs de haut niveau valorisent leur savoir-faire. L’automatisation permet de démultiplier leur action et d’en restituer tout son éclat.

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Pourquoi GMPI fait évoluer son automatisation

Pourquoi GMPI fait évoluer son automatisation

Après avoir découvert les avantages des équipements d’automatisation d’EROWA en 2016, les dirigeants de GMPI ont déjà prolongé leur investissement pour accroître de façon impressionnante ce qu’ils nomment l’efficacité en production – Un mixte de réactivité pour le client et de rentabilité pour l’entreprise. Depuis 1972, la société German Machined Products Inc. (GMPI) a construit son expertise dans l’usinage et […]

Après avoir découvert les avantages des équipements d’automatisation d’EROWA en 2016, les dirigeants de GMPI ont déjà prolongé leur investissement pour accroître de façon impressionnante ce qu’ils nomment l’efficacité en production – Un mixte de réactivité pour le client et de rentabilité pour l’entreprise.

Depuis 1972, la société German Machined Products Inc. (GMPI) a construit son expertise dans l’usinage et assemblage de pièces aéronautiques et aérospatiales. Dans ce secteur très convoité, il règne une forte concurrence. GMPI ne se satisfait pas d’offrir une excellente qualité et une expérience de classe mondiale. Elle s’est donnée l’objectif de l’excellence en compétitivité « Si nous voulons suivre le mouvement avec des structures de prix correspondantes, nous sommes obligés d’investir dans de nouvelles technologies : les clients cherchent et trouvent leurs prestations dans le monde entier » explique Jonathan Minter, responsable de l’amélioration continue.

ProductionLine-GMPI-Erowa-ERD150L

D’abord deux, puis six…

En 2016, un premier îlot composé de deux centres d’usinage 5 axes desservis par un RobotMulti EROWA a été équipé des systèmes de positionnement pièces sur palettes ITS 148 et PC 210. Ces deux systèmes EROWA apportent une complémentarité de taille, dans une même organisation de production qui reste à la fois modulaire et évolutive. Les pièces réalisées en lots allant de 3 à 90 pièces sont usinées à partir de plaques d’aluminium dont les plus imposantes atteignent jusqu’à 11,5 kg. « Cette première automatisation a donné de très bons résultats, alors nous avons décidé de continuer dans le même sens. Au printemps 2017, nous avons lancé un projet de plus grande envergure. Nous voulions intégrer plus de machines et faire fonctionner nos équipements sept jours sur sept et 24 heures sur 24 », précise Jonathan Minter.

Après concertation et sans plus attendre, le partenariat établi entre GMPI et l’équipe projet EROWA a retenu la solution de réaffecter le RobotMulti EROWA. Les deux centres d’usinages sont les premières composantes d’une ligne de production multi-machines desservie par un robot sur rails pouvant alimenter plusieurs machines avec des magasins de stockage plus importants et extensibles. Le dernier né de la gamme robot Dynamic EROWA : ERD 150 Linear a été installé dès le mois de mai. La nouvelle ligne de production est rapidement entrée en production avec quatre centres 5 axes. Dès que les travaux d’extension seront achevés et les dernières machines connectées, le robot Dynamic d’EROWA commandera six centres d’usinage.

Palette-ITS-148-Erowa-GMPI

Des objectifs atteints à moindres coûts

Les deux machines précédemment automatisées ont pu être intégrées sans problème et sans rééquipement. Les machines suivantes ont été ajoutées et ont adopté les équipements EROWA déjà bien connus et appréciés par les techniciens d’usinage.

Maître d’œuvre du déploiement de la nouvelle cellule multi-machines, Jonathan Minter rapporte les éléments qui ont permis la montée en puissance de la nouvelle organisation de production entièrement robotisée : « L’accompagnement fait par EROWA pour que nous puissions nous approprier tous les bénéfices d’une automatisation calibrée à notre propre fabrication est essentiel. Ils maîtrisent parfaitement les contraintes liées à notre secteur d’activité. Notre objectif d’optimisation du fonctionnement des machines a été porté à son maximum en faisant tourner des équipes la nuit et le week-end sans la présence de personnel de réglage. Deux à trois conducteurs doivent pouvoir maintenir en service la cellule de fabrication. En quelques mois, le bilan est très positif. Nous avons déjà bien avancé et nous profitons aussi des avantages du système de gestion de cellule EROWA ProductionLine JMS 4.0 dont l’intégration ne nous a posé aucun problème ».

GMPI-Erowa-Superviseur-ERD150L

En compétition, aller toujours de l’avant

Cette nouvelle unité de production robotisée est perçue par les collaborateurs comme une source appréciable de confort au travail. Sans stress, l’homme crée les conditions de la qualité. Il organise le travail indépendamment du fonctionnement 24 h/ 24 des machines. Mais surtout, la cellule parfaitement intégrée par EROWA, a entraîné une très forte augmentation de l’efficacité des centres d’usinage, assure M. Minter. « Nous avons été fortement impressionnés par les gains de productivité et de réactivité et nous poursuivrons notre partenariat avec EROWA pour des pièces et produits similaires ».

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