Robot ERD 150L : Un robot, plusieurs machines !

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Robot ERD 150L : Un robot, plusieurs machines !

Cette nouvelle génération de robots EROWA a déjà de nombreux adeptes. L’arrivée de nouvelles machines est l’occasion d’adopter une gestion de production qui augure un format plus souple et adaptatif. Gérer en décloisonnant son parc machines est la voie à suivre pour optimiser la performance globale d’un atelier ou d’une ligne de production. L’atelier du futur dispose de robots intelligents, […]

Cette nouvelle génération de robots EROWA a déjà de nombreux adeptes. L’arrivée de nouvelles machines est l’occasion d’adopter une gestion de production qui augure un format plus souple et adaptatif. Gérer en décloisonnant son parc machines est la voie à suivre pour optimiser la performance globale d’un atelier ou d’une ligne de production. L’atelier du futur dispose de robots intelligents, Erowa Robot Dynamic Linear, appelé plus communément Robot ERD 150L, en fournit la démonstration.

robot erd manipulation

Ce manipulateur multi-axes, fixe ou sur rails, est dédié aux productions de pièces de petites et moyennes dimensions. Particulièrement accessible au budget d’une PME, le Robot ERD 150 Linear se montre très évolutif dans son équipement. Sa configuration de départ permet de démarrer dans une version mono ou multi machines de façon compétitive pour évoluer jusqu’à la desserte de 12 équipements de production.

De nouvelles machines et l’installation s’adapte

Sur le plan mécanique, chaque détail a été pensé pour la performance et l’évolution future. Ainsi, de nouvelles extensions sur la longueur des axes de déplacement sont envisageables dans une logique de kit d’extension. Le robot intègre un dispositif de changement automatique des pinces pour la manipulation des différents standards de palette qui seront utilsés sur la ligne de production. L’ergonomie reste le fil conducteur de toutes les composantes de l’installation. Les cloisons de sécurité totalement transparentes ne cachent rien. Ce qui est bien conçu fait plaisir à voir !

Rapide et agile pour la manipulation d’un ensemble pièces et palette n’excédant pas 150 kg, le robot dispose d’une technologie de pointe. Il optimise en temps réel les performances d’une ligne d’usinage et la disponibilité du manipulateur dans un environnement hautement sécurisé. Conçu selon la logique « Less is more », ERD 150L permet une implantation qui se limite strictement aux besoins du moment. Son adaptation aux évolutions futures du parc machines et aux systèmes de communication numériques de l’entreprise, découle d’une architecture de technologie 4.0 .

La technologie 4.0 augmente l’efficacité opérationnelle

Dans le domaine du Soft, la solution d’une technologie 4.0 a été privilégiée. Les développements ont porté sur de nouvelles priorités – gestion anticipée des déplacements – augmentation de la capacité des flux pièces – sécurisation des mouvements, des zones – palettes communicantes – utilisation de systèmes connectés autonomes… Tout cela s’intègre dans la prédisposition aux développement d’applications futures.

pilotage_operateur_robot ERD

Robot Erowa ERD 150L marque sa différence dans son fonctionnement opérationnel. Les temps de changement pièces sur machines sont réduits à quelques secondes : le robot se positionne devant la machine avant la fin du cycle d’usinage pour un chargement-déchargement immédiat, en une fois, par rotation à 180° de la pince double. L’optimisation des transferts et de la gestion des flux est calculé en temps réel, en fonction des priorités et des disponibilités du moment. L’opérateur intervient sur un magasin de stockage en toute sécurité. Des capteurs créent instantanément une zone protégée et le robot conserve toute son autonomie sur les autres zones d’action. Une fois la zone réintégrée, chaque emplacement sera contrôlé pour identifier chaque palette avec son état et chaque emplacement disponible.

Atelier du futur, la simplicité au rendez-vous

Le robot ERD 150L et son système de pilotage offrent un plein accès au concept de l’usine du futur. Le superviseur intègre tout l’environnement connecté pour optimiser en temps réel l’organisation de production, la qualité, maintenance et traçabilité.

Environnement-Robot-ERD

La prise en main en atelier par les techniciens opérateurs s’effectue en moins d’une journée avec l’accompagnement des équipes de montage EROWA. Tout est préparé en amont par une équipe multidisciplinaire : intégration du système de pilotage du robot avec son environnement machines, systèmes informatiques, ERP et autres. Un suivi sur les premiers mois permet d’affiner la montée en puissance de la ligne autonome de fabrication. Avec plus de 5 000 installations d’automatisation à son actif, l’expérience du personnel EROWA est un atout pour la réussite du client.

Robot ERD 150L : Des ambitions sans limite

Acquérir un robot à chaque installation de machine n’est plus la seule solution pour gérer efficacement un atelier comportant plusieurs machines multiaxes. Les ateliers 4.0 misent sur la polyvalence des équipements afin de mieux répartir la charge des machines en décloisonnant la gestion des ressources pièces et outils. Avec l’objectif d’optimiser en continu, l’ambition ne rencontre plus de limite pour atteindre les niveaux de performance recherché. La solution ERD 150L et son soft JMS 4.0 développe une approche augmentée de flexibilité, qualité et réactivité. Son concept évolutif, même avec un équipement limité, s’intègre dans une organisation de production Lean. Sa structure extensible permet d’appréhender les besoins et capacités nécessaires à échéance de deux, trois ou cinq ans.. L’objectif final reste toujours de faire plus, en investissant au minimum et en misant sur la flexibilité, pour optimiser la rentabilité globale de tout un atelier d’usinage.

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Gilles Chaffard dévoile les secrets de la réussite Erowa

Réussite Erowa - Portrait Gilles Chaffard

Gilles Chaffard dévoile les secrets de la réussite Erowa

Interviewé par Machines Production, Gilles Chaffard, gérant d’Erowa France, donne les clés de la réussite Erowa et notamment comment le concept FMC permet de faciliter les processus de fabrication et d’exploiter au maximum les technologies qu’elle propose. L’entreprise suisse Erowa a ouvert, il y a trente ans, une filiale en France, à Annecy-le-Vieux (Haute-Savoie). Jacky Peterlini a été le premier […]

Interviewé par Machines Production, Gilles Chaffard, gérant d’Erowa France, donne les clés de la réussite Erowa et notamment comment le concept FMC permet de faciliter les processus de fabrication et d’exploiter au maximum les technologies qu’elle propose.

L’entreprise suisse Erowa a ouvert, il y a trente ans, une filiale en France, à Annecy-le-Vieux (Haute-Savoie). Jacky Peterlini a été le premier gérant, avant qu’il ne passe le flambeau, en 2011. Gilles Chaffard, entouré de seize collaborateurs (au sein d’un groupe qui en compte plus de 500), revient sur le concept FMC Erowa, lancé en 1989, qui permet d’optimiser les différentes
étapes de fabrication des pièces, sur des productions en petite et moyenne série.

Machines Production : Chez Erowa, FMC signifie « flexible manufacturing concept », pouvez-vous en dire plus sur ce concept ?

Gilles Chaffard : Tout d’abord, notre métier se situe dans l’environnement de la machine-outil, dans lequel nous proposons des solutions qui permettent d’augmenter la productivité des machines, au travers de quatre familles de produits : la standardisation, en créant un référentiel numérique commun au sein de l’atelier, qui permet de repositionner les pièces sur les palettes, puis de prendre ce référentiel et de l’envoyer à la machine-outil, depuis des dispositifs de contrôle et de préréglage. L’automation et l’intégration, en créant
toute une intelligence autour de la production. Nous partons du CADCAM jusqu’à la réalisation finale de la pièce. C’est cela notre concept FMC.

Machines Production : Vous parlez de plusieurs milliers d’heures machines qui peuvent être gagnées, grâce au FMC…

Gilles Chaffard : Une année de travail se compose de 8 760 heures. Une machine-outil fonctionne, sur la base d’une équipe, 1 000 heures, dont ; 1 000 heures de temps morts. En créant des référentiels, vous passez à 1 200 heures. Et à 1 600 heures, si vous prenez ces référentiels en dehors des machines-outils. Alors, si vous ajoutez l’automation, vous pouvez atteindre facilement 4 000 heures. 6 000 heures, en intégrant notre suite logiciel JMS 4.0.
Chacune des quatre dimensions de FMC est porteuse de gains de productivité spécifiques. Le robot n’est qu’une composante du processus. Erowa peut développer des solutions, selon les objectifs et le contexte de production, qui vont jusqu’à multiplier par cinq la productivité d’une
machine.

Retour sur investissement

 

Machines Production : Vos moyens de serrage sont multifonctionnels, mais sont-ils
en phase avec la digitalisation des usines ?

Gilles Chaffard : Aujourd’hui, nos mandrins sont 4.0 car nous y avons mis de l’intelligence. Avec la famille Edge, l’utilisateur peut connaître l’état de son mandrin, s’il est ouvert ou fermé, combien de fois il a servi. Ainsi, nous sommes capables d’acquérir de la data dès le serrage de la pièce.

Machines Production : Vous disposez d’un catalogue de robots très large, qui va du simple magasin d’alimentation machine aux solutions les plus élaborées pour la desserte sur rails d’un ensemble de machines…

Gilles Chaffard : Notre robot 8001, qui date de 1987, tourne encore dans un atelier de la vallée d’Oyonnax. Il arrive très souvent que nos robots usent, durant leur vie, quatre à cinq machines, car notre volonté est d’apporter un service de pérennité. Mais ce sont surtout des produits évolutifs, même si nous restons sur des solutions standards. Notre offre s’étend du petit manipulateur pour une machine à une robotisation d’une ligne de production de plusieurs dizaines de mètres. Nos gammes vont du robot cartésien au modèle polyarticulé, fixe ou monté sur rail, de zéro à 500 kg. Quand on s’engage sur un résultat chez un client, on va tout le temps
au bout des choses, à sa satisfaction totale. C’est la raison pour laquelle nos clients ont bien souvent non pas un mais plusieurs robots Erowa, car il y a une vraie fidélité.

Machines Production : Communiquent-ils avec toutes les commandes numériques des machines ?

Gilles Chaffard : Bien sûr. La communication peut être basique, où c’est la machine-outil qui est maître. Mais aussi au travers de notre superviseur, qui est interfacé avec toutes les grandes CN du marché, ou celles qui sont propres aux constructeurs.

Superviseur erowa 4.0

 

Machines Production : Enfin, piloter avec agilité une production automatisée ne serait pas possible sans un superviseur. Décrivez-nous le vôtre.

Gilles Chaffard : En fait, nous avons développé deux softs qui accompagnent le concept FMC. JMS 4.0 Mold Line et JMS 4.0 Production Line. JMS signifiant « job management system ». Ces
superviseurs permettent de gérer toute la production et de faire de l’interconnexion. Le développement de nos logiciels de gestion du flux opérationnel remonte aux années 90. Si
nous avons trente ans d’expérience dans l’automation, nous en avons 25 dans l’informatique industrielle. Ces superviseurs ont été conçus par des hommes de terrain, en partenariat avec nos clients. Ce ne sont pas des ingénieurs au contact de nos clients dans les ateliers de production qui ont travaillé sur les superviseurs Erowa. D’ailleurs, JMS 4.0 est capable d’évoluer selon les nouveaux besoins de nos clients. C’est la raison pour laquelle, chaque année, ce sont entre deux et trois nouvelles ou évolutions de versions qui apparaissent le marché.

Retrouvez aussi l’entretien réalisé par Jérôme Meyrand sur la version PDF du n°1050 de Machines Production

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Production à la demande: Recaero migre en 4.0

Atelier recaero production à la demande

Production à la demande: Recaero migre en 4.0

Acteur majeur de la pièce de rechange aéronautique, l’atelier d’usinage RECAERO de Verniolle (09) adopte une organisation FMC Lean pour la production automatisée. Cette évolution conforte l’entreprise, lui offrant la flexibilité d’une production à la demande diversifiée et la rentabilité d’équipements autonomes pour produire 24h/24. Sous l’impulsion du responsable de production, l’atelier adopte une organisation utilisant les composants hard et […]

Acteur majeur de la pièce de rechange aéronautique, l’atelier d’usinage RECAERO de Verniolle (09) adopte une organisation FMC Lean pour la production automatisée. Cette évolution conforte l’entreprise, lui offrant la flexibilité d’une production à la demande diversifiée et la rentabilité d’équipements autonomes pour produire 24h/24. Sous l’impulsion du responsable de production, l’atelier adopte une organisation utilisant les composants hard et soft du concept EROWA pour gérer sa migration vers une fabrication 4.0.

Partie d’une activité plus proche du service de dépannage que de la fabrication en séries, l’entreprise s’est rapidement imposée dans le secteur de la pièce de rechange aéronautique. Développant un savoir-faire étendu à la dimension des besoins de ses clients : usinage, soudage, chaudronnerie, traitement de surface, montage de sous-ensembles, RECAERO a su répondre aux besoins multiples de ses clients.

Equipe RECAERO production à la demande

Mieux qu’un robot, une organisation

Concernée par l’évolution concurrentielle de son marché, l’usine de Verniolle avait développé une expérience d’automatisation difficilement déclinable à l’échelle de tout un atelier. Arrivé en 2011, Marc Munoz intègre l’entreprise avec la mission d’améliorer l’organisation de l’atelier dans la perspective d’une approche globale et évolutive pour le futur. Découvrant la spécificité d’une production dédiée à la rechange aéronautique, il a été marqué par le besoin majeur de flexibilité que cela suppose. Le changement continu de fabrications caractérise le cœur de métier de RECAERO.

Fort de cette analyse, RECAERO a étudié avec ses partenaires la possibilité d’une organisation Lean de production adaptée à ce changement continu de fabrications. Le concept FMC Lean présenté par Thierry Chardon de la société EROWA France met en cohérence les différents niveaux du processus de fabrication présents dans l’usine. Ce système totalement évolutif permet le traitement des pièces en chargement manuel ou automatisé avec un suivi en temps réel et la possibilité d’intégration jusqu’au niveau 4.0 incluant, si besoin, la gestion d’objets connectés (IdO).

Une phase d’expérimentation a été mise en place sur un centre 5 axes. L’équipe impliquée sur le projet devait s’approprier cette nouvelle façon de travailler afin d’apporter son retour d’expérience. Le système palette , Erowa constitue l’élément fédérateur pour une préparation hors machine des pièces à usiner.

Découvrant l’organisation FMC Lean Erowa, l’équipe a tout de suite perçu l’intérêt d’une préparation en temps masqué des pièces. Le compagnon travaille sans stress pendant que la machine effectue un cycle d’usinage. Les bruts sont bridés sur une palette étau monobloc EROWA. Installé sur un établi à proximité du centre d’usinage, l’opérateur dispose d’un espace de travail ergonomique, moins contraignant qu’une table de machine.

Cette étape était décisive selon Marc Munoz : « Grâce à une répétabilité de positionnement de la pièce inférieure à 2µ sur toute machine équipée du système EROWA, nous avons trouvé une solution métier pour produire du spécial dans une logique Lean ».

Robotiser en sécurisant les usinages sans surveillance

Les gains de productivité et de rentabilité des équipements étant l’objectif final de la réorganisation pôle usinage cinq axes de RECAERO, Marc Munoz a suivi les recommandations de son conseiller EROWA France, Thierry Chardon, concernant l’automatisation des cellules d’usinage selon l’organisation FMC Lean déployée dans l’atelier. « Tous les équipements EROWA utilisés précédemment en mode manuel sont repris sur les centres 5 axes robotisés. La précision de positionnement de la palette sur la table de la machine est conservée. Peu encombrant, RobotMulti Erowa donne une autonomie suffisante pour une ou deux machines. Le système de pilotage de la cellule, Erowa EMC 3 permet de gérer très facilement tout le processus de travail : téléchargement du programme d’usinage, disponibilité des outils, ordre de passage des pièces… Tous les changements sont pris en compte en temps réel » explique Thierry Chardon.

RobotMulti Erowa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

En 2013, une cellule d’usinage 5 axes est installée avec un équipement RobotMulti. Cette fois-ci, l’automatisation apporte une contribution très positive sur le fonctionnement de l’atelier. Dès 2014, un deuxième centre est accouplé au RobotMulti. Phase de démarrage incluse, les gains de productivité générés par le robot ont permis d’amortir celui-ci selon le planning initialement prévu.

Doper la réactivité d’une production à la demande

Comme dans tout secteur où la demande fluctue, la réactivité est un facteur essentiel pour la fidélisation des clients. Dans le cadre de l’organisation de production à la demande définie par les responsables de l’atelier d’usinage, l’ensemble palette, robot et EMC 3 EROWA permet un fonctionnement autonome des cellules et un pilotage en temps réel des priorités de fabrication. Cette période d’usinage non-stop qui inclut le week-end accroit de fait la réactivité et productivité de l’atelier mécanique.

Cette bonne adaptation du robot au contexte de production contribue au déploiement d’une stratégie de production plus ambitieuse. Le Responsable de la fabrication sait qu’il va pouvoir poursuivre son projet « EROWA nous a accompagné pour que nous développions une organisation de production FMC Lean adaptée à notre usine. Par la suite, le passage à une automatisation parfaitement calibrée à nos objectifs d’optimisation et de rentabilité des moyens d’usinage s’est accompli sans difficulté. Le personnel est en totale confiance avec cette organisation, plus souple et adaptative pour de nouvelles évolutions ».

En 2017, RECAERO a intégré deux nouveaux centres 5 axes partageant un RobotMulti Erowa. Désormais, le superviseur EMC 3 Erowa assure le pilotage du pôle fraisage multiaxes sous la tutelle de Team leaders. Sur place ou à distance, avec leur smartphone, ils gèrent le fonctionnement autonome des cellules d’usinage.

Téléchargez l’article en entier de l’Equip’Prod n°95

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L’éclairage en production : Lumière dans les ateliers !

Eclairage en Production

L’éclairage en production : Lumière dans les ateliers !

Alors que dans l’atelier, les process sécurisés sont de plus en plus connectés, le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation a développé, sur ses mandrins et systèmes de serrage, des systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. L’éclairage en production en fait désormais parti. Selon le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation, c’est dans le quotidien que les investissements conduisent […]

Alors que dans l’atelier, les process sécurisés sont de plus en plus connectés, le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation a développé, sur ses mandrins et systèmes de serrage, des systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. L’éclairage en production en fait désormais parti.

Selon le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation, c’est dans le quotidien que les investissements conduisent les entreprises vers l’usine de leur future, celle du 4.0 calibrée à la dimension de chaque objectif de production. En effet, Erowa est déjà opérationnel dans tous les registres de son catalogue. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice. Avant de conclure sur les grands principes, revenons sur les aspects pratiques qui font de l’atelier, un outil de production évolutif, avec des process sécurisés de plus en plus connectés.

Concernant la partie purement mécanique, les mandrins et systèmes de serrage Erowa, l’entreprise développe, dans le cadre du projet qu’elle a baptisé Edge20, un nouveau design très inspiré. Tout en demeurant conforme aux standards de précision de la marque, celui-ci revisite les fonctions mécaniques et intègre les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Chaque mandrin conserve l’originalité de son référentiel de positionnement. Celui-ci s’enrichit également de la technologie full LED : vert-bleu-rouge. Les bandes lumineuses intégrées dans le support du mandrin fournissent à l’opérateur un diagnostic instantané de l’état de disponibilité actuel. La production s’éclaire enfin, apportant une efficacité opérationnelle supplémentaire dans la logique Lean, pour plus de visibilité et de réactivité sur les problèmes immédiats.

Eclairage Production

Des paramètres consultables sur smartphone

De façon encore plus poussée que le mandrin MTS 2.0, commercialisé depuis 2014, les mandrins Edge20 appartiennent au domaine que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils sont capables de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel. Grâce à l’application mobile SmartChucks, développée par Erowa, tous les paramètres des moyens de serrage sont consultables sur smartphone, par le canal du Bluetooth. « Le tout connecté s’inscrit déjà dans notre offre », assure Erowa.

A l’interface de toute le système de gestion de production d’un atelier d’usinage, le superviseur ProductionLine 4.0 ouvre déjà à de nouveaux univers de performance, accessibles grâce à la technologie digitale. C’est une avancée importante pour les entreprises de mécanique, qui disposeront d’un outil, dont l’interface de communication reste très simple à l’usage. Le champ d’interaction dans l’atelier, mais également en amont ou en aval de la production, va contribuer à accroître la valeur « produite et vendue ».

Eclairage Production

 

Optimisation en temps réel

ProductionLine dispose d’une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) pour agir sur la production et son environnement, à l’intérieur comme à l’extérieur de l’entreprise. Les nouveaux domaines d’amélioration, qui peuvent être intégrés pour augmenter l’efficacité opérationnelle de tout l’atelier, sont innombrables. Libre à chacun d’établir ces priorités en fonction de son contexte de fabrication. A titre d’exemple, on peut évoquer l’optimisation en temps réel, les facteurs de productivité et de qualité d’une pièce, grâce aux informations internes collectées. Acquises lors des usinages qui viennent de s’achever, elles constituent une base d’expérience permettant une amélioration en temps réel du process. Beaucoup d’utilisateurs trouveront avantage dans la gestion optimisée des équipements (machines, robots, palettes, outils…) sur un ou plusieurs sites fonctionnant en réseau et pilotables à distance.

La compétence First Run pour le lancement, le paramétrage, l’optimisation-archivage d’une première pièce, de même que la réduction des temps d’instruction et de lancement d’un produit, via l’ERP du client, sont aussi accessibles avec ProductionLine. Ces exemples, et bien d’autres encore, sont déjà en exploitation chez certains clients de la société Erowa.

Du système de serrage compatible IdO (l’Internet des Objets) jusqu’aux systèmes de communication digital mettant en réseau l’atelier et même son environnement clients-fournisseurs, Erowa offre bien plus qu’une solution robots et palettes. Pas à pas, toute la production s’éclaire, grâce à des dispositifs cohérents et interconnectés, dès les premières briques, jusqu’à la production 4.0.

Eclairage ProductionpdfTélécharger l’article de presse de Machine Prod (2 Mo)

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Des mandrins connectés au full LED

Des mandrins connectés au full LED

Les systèmes de serrage entièrement mécaniques devront eux aussi s’adapter aux standards de l’industrie 4.0. Pas de panique, EROWA est déjà opérationnel sur ce niveau dans le cadre du projet « Edge20 » qu’il développe. Un redesign très inspiré des mandrins permet de revisiter les fonctions mécaniques et d’intégrer les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Edge 20, les mandrins 4.0 Ces […]

Les systèmes de serrage entièrement mécaniques devront eux aussi s’adapter aux standards de l’industrie 4.0. Pas de panique, EROWA est déjà opérationnel sur ce niveau dans le cadre du projet « Edge20 » qu’il développe. Un redesign très inspiré des mandrins permet de revisiter les fonctions mécaniques et d’intégrer les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles.

Edge 20, les mandrins 4.0

Ces produits intelligents s’intègrent dans ce que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils constituent des composants de la chaine de fabrication qui ont la capacité de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel ou de renseigner sur leur prochain besoin de maintenance.

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La technologie Full LED s’étend sur les principaux composants de l’environnement de production EROWA (ici magasin de stockage) – Cette signalétique permet à l’opérateur de disposer d’une validation visuelle instantanée – Ainsi renseigné, il n’a plus besoin de contrôle supplémentaire ou de lecture sur un écran, du temps de gagné, moins de stress.

La qualité devient lumineuse

Conformes aux standards de précision EROWA, chaque équipement conserve ses référentiels et l’originalité de ses systèmes de positionnement, souvent copiés mais jamais égalés. La base des mandrins s’enrichit également de la technologie full LED : Vert – Bleu – Rouge. Les bandes lumineuses intégrées dans le support du mandrin fournissent à l’opérateur un diagnostic instantané de l’état de disponibilité actuel. L’information visuelle apporte une efficacité opérationnelle en complément de l’information numérique. Elle constitue un avantage supplémentaire dans la logique Lean pour plus de visibilité et de réactivité sur les problèmes à traiter.

Grâce à l’application mobile « SmartChucks » développée par EROWA, tous les paramètres des moyens de serrage sont consultables sur smartphone par réseau « Wireless ». Le tout connecté s’inscrit déjà dans l’offre EROWA. Du discours aux actes, EROWA entend rester le leader en équipements et systèmes de pilotage pour l’optimisation des moyens de production.

pdfTélécharger l’article de presse d’Equip’Prod (2 Mo)

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L’application SmartChucks exploite les informations en temps réel et les fonctions de traçabilité

 

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Pourquoi GMPI fait évoluer son automatisation

Pourquoi GMPI fait évoluer son automatisation

Après avoir découvert les avantages des équipements d’automatisation d’EROWA en 2016, les dirigeants de GMPI ont déjà prolongé leur investissement pour accroître de façon impressionnante ce qu’ils nomment l’efficacité en production – Un mixte de réactivité pour le client et de rentabilité pour l’entreprise. Depuis 1972, la société German Machined Products Inc. (GMPI) a construit son expertise dans l’usinage et […]

Après avoir découvert les avantages des équipements d’automatisation d’EROWA en 2016, les dirigeants de GMPI ont déjà prolongé leur investissement pour accroître de façon impressionnante ce qu’ils nomment l’efficacité en production – Un mixte de réactivité pour le client et de rentabilité pour l’entreprise.

Depuis 1972, la société German Machined Products Inc. (GMPI) a construit son expertise dans l’usinage et assemblage de pièces aéronautiques et aérospatiales. Dans ce secteur très convoité, il règne une forte concurrence. GMPI ne se satisfait pas d’offrir une excellente qualité et une expérience de classe mondiale. Elle s’est donnée l’objectif de l’excellence en compétitivité « Si nous voulons suivre le mouvement avec des structures de prix correspondantes, nous sommes obligés d’investir dans de nouvelles technologies : les clients cherchent et trouvent leurs prestations dans le monde entier » explique Jonathan Minter, responsable de l’amélioration continue.

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D’abord deux, puis six…

En 2016, un premier îlot composé de deux centres d’usinage 5 axes desservis par un RobotMulti EROWA a été équipé des systèmes de positionnement pièces sur palettes ITS 148 et PC 210. Ces deux systèmes EROWA apportent une complémentarité de taille, dans une même organisation de production qui reste à la fois modulaire et évolutive. Les pièces réalisées en lots allant de 3 à 90 pièces sont usinées à partir de plaques d’aluminium dont les plus imposantes atteignent jusqu’à 11,5 kg. « Cette première automatisation a donné de très bons résultats, alors nous avons décidé de continuer dans le même sens. Au printemps 2017, nous avons lancé un projet de plus grande envergure. Nous voulions intégrer plus de machines et faire fonctionner nos équipements sept jours sur sept et 24 heures sur 24 », précise Jonathan Minter.

Après concertation et sans plus attendre, le partenariat établi entre GMPI et l’équipe projet EROWA a retenu la solution de réaffecter le RobotMulti EROWA. Les deux centres d’usinages sont les premières composantes d’une ligne de production multi-machines desservie par un robot sur rails pouvant alimenter plusieurs machines avec des magasins de stockage plus importants et extensibles. Le dernier né de la gamme robot Dynamic EROWA : ERD 150 Linear a été installé dès le mois de mai. La nouvelle ligne de production est rapidement entrée en production avec quatre centres 5 axes. Dès que les travaux d’extension seront achevés et les dernières machines connectées, le robot Dynamic d’EROWA commandera six centres d’usinage.

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Des objectifs atteints à moindres coûts

Les deux machines précédemment automatisées ont pu être intégrées sans problème et sans rééquipement. Les machines suivantes ont été ajoutées et ont adopté les équipements EROWA déjà bien connus et appréciés par les techniciens d’usinage.

Maître d’œuvre du déploiement de la nouvelle cellule multi-machines, Jonathan Minter rapporte les éléments qui ont permis la montée en puissance de la nouvelle organisation de production entièrement robotisée : « L’accompagnement fait par EROWA pour que nous puissions nous approprier tous les bénéfices d’une automatisation calibrée à notre propre fabrication est essentiel. Ils maîtrisent parfaitement les contraintes liées à notre secteur d’activité. Notre objectif d’optimisation du fonctionnement des machines a été porté à son maximum en faisant tourner des équipes la nuit et le week-end sans la présence de personnel de réglage. Deux à trois conducteurs doivent pouvoir maintenir en service la cellule de fabrication. En quelques mois, le bilan est très positif. Nous avons déjà bien avancé et nous profitons aussi des avantages du système de gestion de cellule EROWA ProductionLine JMS 4.0 dont l’intégration ne nous a posé aucun problème ».

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En compétition, aller toujours de l’avant

Cette nouvelle unité de production robotisée est perçue par les collaborateurs comme une source appréciable de confort au travail. Sans stress, l’homme crée les conditions de la qualité. Il organise le travail indépendamment du fonctionnement 24 h/ 24 des machines. Mais surtout, la cellule parfaitement intégrée par EROWA, a entraîné une très forte augmentation de l’efficacité des centres d’usinage, assure M. Minter. « Nous avons été fortement impressionnés par les gains de productivité et de réactivité et nous poursuivrons notre partenariat avec EROWA pour des pièces et produits similaires ».

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Meca-Innov + Erowa, la micromécanique au sommet de son art

Meca-Innov, atelier robotisé par EROWA

Meca-Innov + Erowa, la micromécanique au sommet de son art

La rencontre d’un passionné d’ultra précision, Meca-Innov et d’un spécialiste de l’organisation de production robotisée a initié la voie pour porter le savoir-faire traditionnel franc-comtois à son plus haut niveau. Dans l’atelier Meca-Innov, à la croisée de l’horlogerie-joaillerie, du médical et de l’aéronautique, le pragmatisme économique d’une organisation de production robotisée est la clé de voute de fabrications complexes, aux […]

La rencontre d’un passionné d’ultra précision, Meca-Innov et d’un spécialiste de l’organisation de production robotisée a initié la voie pour porter le savoir-faire traditionnel franc-comtois à son plus haut niveau.

Dans l’atelier Meca-Innov, à la croisée de l’horlogerie-joaillerie, du médical et de l’aéronautique, le pragmatisme économique d’une organisation de production robotisée est la clé de voute de fabrications complexes, aux limites de la technologie concernant l’ultra précision. Côté productivité, les relevés affichent 5 200 heures de broche par machine en 14 mois.

Une aventure technologique à dimension humaine

Expert du ballon ovale, Thierry Sciauvaud, épaulé par Sylvie son épouse, assure les missions de sélectionneur, capitaine et entraîneur d’une équipe de fonceurs, passionnés par la micromécanique. A leur intention, Meca-Innov s’est doté d’un parc machines remarquable pour sa très haute précision en fraisage 5 axes, UGV et ultrasonic. Il en est de même concernant la précision de positionnement des pièces et la robotisation confiées à Erowa. Comme chacun le sait, la grande précision dans les micro-usinages s’acquière par des protocoles rigoureux et de la pertinence pour atteindre la meilleure combinaison des facteurs de fiabilité géométrique et de qualité des déplacements. Pour trouver des solutions d’usinage adaptées aux difficultés liées à la précision de certaines formes et parfois à des matériaux peu conventionnels, l’expérience et l’inventivité sont indispensables !

La compétence autant que la performance

Le robot EROWA ERC 80 équipe le centre de fraisage à broche ultrasonic

Le robot EROWA ERC 80 équipe le centre de fraisage à broche ultrasonic

Même si l’expérience est longue à acquérir, la reconnaissance est encore plus difficile à obtenir. Lorsqu’il a créé son entreprise en 2001 dans l’intention de faire du micro usinage sur céramique, Thierry Sciauvaud a fait sienne la devise de prudence pour un développement harmonieux de Meca-Innov : produire, innover, rentabiliser. Comme tout bon atelier de micromécanique, le premier objectif recherché est celui de la qualité sans perte de référence de positionnement. La solution qui s’est rapidement imposée est le principe des plaques de centrage Erowa ITS 100 et ITS 50 qui sont associées aux mandrins PowerChuck. Le niveau de qualité obtenu a largement contribué au succès des travaux réalisés sur centre de fraisage à broche ultrasonic. Parce qu’il permet une préparation des pièces en temps masqué et un chargement rapide, les 6 centres d’usinage ont bénéficiés d’un équipement équivalent. Le principe proposé par le référentiel ITS Erowa est tellement souple qu’il est souvent positionné directement sur la pièce, sans support ni montage d’usinage. Celui-ci conservera une précision de repositionnement à +/- 1m, même après plusieurs allers et retours dans le magasin du robot Erowa. Une formule économique et facilement adaptable sur un brut destiné à être usiné par strates pour la fabrication de pièces de faible épaisseur.

 

Plaque de centrage ITS EROWA

Pour être fixés sur le mandrin PowerChuck de la machine, les montages pièces sont montés sur la plaque de centrage ITS

 

Cette étape de standardisation des positionnements est cruciale pour une organisation productive : gestion réactive des urgences avec possibilité d’interrompre un usinage sans perte de références, meilleure utilisation des temps machine (cycles d’usinage long effectués en soirée), augmentation du nombre d’heures copeaux (TRS), polyvalence des centres d’usinage et programmation standardisée.

Un savoir-faire d’exception

La finesse des travaux réalisés a naturellement rapproché l’entreprise des marques d’horlogerie les plus prestigieuses. Thierry Sciauvaud estime qu’il n’y a plus de limite concernant l’industrie du luxe quant aux matériaux utilisés : pierres précieuses ou à caractère sentimentale pour son détenteur. Pour ces matériaux exotiques, il reste à Meca-Innov de trouver les bons paramètres d’usinabilité pour tailler, sculpter avec précision des formes avec un rendu miroir. Certains boîtiers de montre demandent parfois plusieurs centaines dA17D-Une-Rolls-en-Horlogerie’heures machine.

Les formes et les matières sont également les fils conducteurs pour le secteur médical dont la finesse des travaux sur les inox, le téflon et le PEEK avoisine la « broderie » procurant souplesse et légèreté aux bénéficiaires de ses implants. Plus récemment, le savoir-faire de Meca-Innov pour l’ultra précision a ouvert un marché très technique concernant les pièces prototypes complexes pour le développement aéronautique.

Au service de la rentabilité des équipements

Bien pensée, l’organisation de production adaptée à la micromécanique doit offrir du temps à l’opérateur pour sa programmation et préparation sans négliger le volume à produire pour la rentabilité des équipements.

Pour donner de l’autonomie de jour comme de nuit à la machine Ultrasonic US 20, l’automatisation de celle-ci a permis de caler les temps de préparation et de réglage en adéquation avec le temps de présence opérateur. Dans la foulée, les opérations se déroulent sans que la machine soit interrompue, conservant inchangés tous les paramètres de réglage jusqu’au terme des usinages fins et délicats de la pièce ou d’une série. Toute interruption d’activité sur ce type de machine ultra-précise suppose la reprise d’un protocole long de vérifications des conditions de travail pour garantir la géométrie finale de la pièce. Sur un espace limité à 2 m2, Robot Compact ERC offre un volume de stockage adapté, avec des emplacements ITS 100 et des emplacements ITS 50. Ainsi, il est possible de garantir plus de 60 heures d’usinage entre les pièces de série et les « ébauches » sans réapprovisionner la machine.

Un robot ERC 80 alimente 2 centres d'usinage montés en opposition

Un robot ERC 80 alimente 2 centres d’usinage montés en opposition

La puissance de travail au service de la réduction des délais est un avantage majeur selon le dirigeant : « Sans faire beaucoup de copeaux, le temps de cycle pour une pièce est souvent très long avec une machine Ultrasonic. Il est désormais possible de dépanner un client pour 60 heures d’usinage à réaliser entre le jeudi et le lundi matin à la première heure. De plus nous avons fortement augmenter notre capacité à produire »

Un concentré de valeur ajoutée

La robotisation des machines par étape dans l’atelier enclenche un nouveau processus. Après le temps nécessaire à la compréhension de tous les enjeux de cette nouvelle organisation de production, il est progressivement apparu que l’on disposait d’un potentiel caché pour accroître la production des machines par un équilibrage harmonieux des moyens et des travaux à réaliser. Des objectifs ambitieux deviennent accessibles associant le service au client (qualité, réactivité), la gestion du temps opérateur réparti sur 4,5 jours de présence hebdomadaire, le lissage du flux de production avec un TRS des machines élevé…

Chargement automatisé d'une palette-pièce par robot EROWA

La robotisation qui s’adapte au métier

Cette approche de la production s’appuie sur la complémentarité et la polyvalence des machines pour en optimiser le fonctionnement. Autour du Robot Compact Erowa ERC 80, deux machines non identiques utilisent un magasin commun de 60 palettes pièces pour l’usinage en petites séries et les travaux quasi unitaires complexes. La mutualisation des ressources garantit l’autonomie suffisante à chaque centre avec un lissage des besoins de stockage au profit d’un flux pièces qui est tiré par deux machines de façon solidaire.

Pièce maitresse du concept évolutif FMC de fabrication Lean, le superviseur Erowa EMC assure l’interface avec les programmes pièces, la machine et son robot. Le pilotage de chaque cellule est sécurisé, la gestion des urgences facilitée. En quelques clics, l’ordre de passage de pièces est réagencé. Le superviseur Erowa donne en temps réel toute lisibilité sur le planning de sortie des différents lots en cours et la charge des machines correspondante. Pleinement concentrés sur la recherche des meilleurs paramétrages et l’excellence de leur production, les opérateurs de haut niveau valorisent leur savoir-faire. L’automatisation permet de démultiplier leur action et d’en restituer tout son éclat.

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L’atelier 4.0 pour tous

RobotSix complète très bien l’offre Erowa avec un robot polyarticulé 6 axes de grande capacité et d’une très bonne flexibilité. Il simule ici le chargement d’une palette de la gamme sur une machine à mesurer, faisant également partie de l’offre du constructeur.

L’atelier 4.0 pour tous

Peu de robots polyarticulés peuvent revendiquer la desserte jusqu’à 30 machines et autres stations. Avec celui présenté lors d’Industrie Paris, le constructeur suisse veut dépasser les limites et cherche avant tout à répondre aux exigences d’une organisation de production en mode Lean. Pour tous les ateliers. Du brut à l’expédition en passant par les phases débit matière, préparation, usinage, nettoyage, contrôle et conditionnement le […]

Peu de robots polyarticulés peuvent revendiquer la desserte jusqu’à 30 machines et autres stations. Avec celui présenté lors d’Industrie Paris, le constructeur suisse veut dépasser les limites et cherche avant tout à répondre aux exigences d’une organisation de production en mode Lean. Pour tous les ateliers.

Du brut à l’expédition en passant par les phases débit matière, préparation, usinage, nettoyage, contrôle et conditionnement le nouveau robot d’Erowa assure l’ensemble des fonctions de transfert et préparation. Baptisé RobotSix, il est présenté comme six fois plus agile que ses congénères, en tout cas de la génération précédente. La capacité du constructeur à proposer également l’ensemble des modules de préhension de pièces, de tables de fixation, de systèmes de contrôle le positionne différemment sur ce marché. A la fois constructeur et force de proposition pour l’intégration totale des mécaniques et automatismes reliant les machines entre elles, Erowa amène RobotSix sur le marché avec une offre véritablement globale. Il vient aussi compléter la large gamme de robots Scara et cellules autonomes du constructeur, capables de charges de 80 kg jusqu’à 500 kg.

Avec RobotSix, Erowa se positionne aussi comme un partenaire global des constructeurs et importateurs de machines-outils, désireux de proposer une offre clefs en mains pour les ateliers 4.0. Un prochain reportage montrera les possibilités offertes, ainsi que les gains qui en découlent.

Avec RobotSix, Erowa se positionne aussi comme un partenaire global des constructeurs et importateurs de machines-outils, désireux de proposer une offre clefs en mains pour les ateliers 4.0. Un prochain reportage montrera les possibilités offertes, ainsi que les gains qui en découlent.

RobotSix, à l’aise pour gagner des heures

L’aisance de RobotSix dans l’espace, selon 6 axes, lui donne toute facilité pour satisfaire le chargement/déchargement des machines, quel qu’en soit l’accès. Un jeu de pinces de préhension lui permet de saisir une pièce brute, de transférer une palette pièce (jusqu’à 130 kg) d’une machine à un autre poste et, si nécessaire, d’apporter sa contribution à la gestion d’outils…
RobotSix Erowa est à son aise sur des applications de petite et moyenne série ou unitaire. Il peut assurer le chargement de pièces en lots mélangés, tout en conservant néanmoins un processus automatique. Conçu pour évoluer sur base fixe ou sur rails et desservir jusqu’à 30 machines ou stations, RobotSix Erowa complète la gamme Erowa pour la gestion du flux des pièces tout au long de leur parcours dans l’atelier. Grace à RobotSix Erowa, les avantages de la production en continu sont combinés avec la flexibilité du concept Erowa FMC pour la fabrication automatisée de pièces individuelles. La solution « Robots Erowa » peut donner aux machines standard l’efficacité et productivité équivalentes aux cellules de production en série. A l’inverse des équipements spécialisés qui sont intéressants pour la production continue de pièces, mais avec des risques de sous charge, les machines standard moins onéreuses s’avèrent particulièrement flexibles et rentables. Capables de réaliser une fabrication diversifiée, elles affichent un meilleur taux d’utilisation et enchaînent de nouvelles productions avec des temps de reconversion réduits.
Enchaînant travaux de série et réalisations de pièces unitaires, RobotSix veut offrir le meilleur des mondes productif à tous les ateliers. Ceux de sous-traitance sont particulièrement concernés, en raison de la diversité de leur fabrication.

Atelier en mode sécurisé, robotisé et connecté

Depuis son origine, Erowa a toujours milité pour un taux d’utilisation optimal des machines-outils. L’usine du futur ou l’atelier 4.0 tend vers cet idéal de fabrication de 8 760 heures par an. Pour cela, RobotSix bénéficie de tout l’environnement du concept Erowa FMC de fabrication Lean dédié aux ateliers du futur, à la fois connecté et sécurisé. La pièce maitresse du dispositif s’appelle EMC 3 Erowa. Ce logiciel de supervision assure le pilotage et la surveillance de tous les équipements connectés de l’atelier, permettant de visualiser le suivi en production sur tout type de terminal, comme une CNC, ordinateur, smartphone, tablette. Autour de cet ensemble et du RobotSix, le constructeur Erowa propose aux ateliers d’entrer dans l’ère de l’usine 4.0 avec un seul interlocuteur, qui va ainsi assurer la connexion physique et numérique des différents éléments nécessaire à l’usinage, lavage, contrôle, assemblage éventuel puis emballage.

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Fonctionnalités 4.0 : Des premières briques jusqu’à l’atelier

Superviseur erowa 4.0

Fonctionnalités 4.0 : Des premières briques jusqu’à l’atelier

Le superviseur EROWA en démonstration à Hanovre présente une sélection de nouvelles fonctionnalités 4.0 qui sont autant de nouveaux univers de performance accessibles grâce à la technologie digitale. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice. En restant sur son cœur de métier : l’atelier d’usinage, EROWA a mis en place une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) […]

Le superviseur EROWA en démonstration à Hanovre présente une sélection de nouvelles fonctionnalités 4.0 qui sont autant de nouveaux univers de performance accessibles grâce à la technologie digitale. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice.

En restant sur son cœur de métier : l’atelier d’usinage, EROWA a mis en place une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) pour agir sur la production et son environnement, à l’intérieur comme à l’extérieur de l’entreprise.

Avec cette génération de superviseurs, EROWA ajuste son offre et propose de nouvelles fonctionnalités 4.0. Ce spécialiste en optimisation des moyens de production et robotisation capitalise à la fois sur son expertise de dialogue avec les systèmes informatiques de ses clients (ERP – gestion d’entreprise…) et sur l’intégration de développements déjà réalisés et adaptés aux usages de l’industrie du futur. Ainsi, toutes les informations échangées dans des langages variés pourront être unifiées pour être traitées en fonction des attentes des différents acteurs de l’entreprise.

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C’est une avancée importante pour les entreprises de mécanique qui disposeront d’un outil dont l’interface de communication reste très simple à l’usage. Le champ d’interaction dans l’atelier, mais également en amont ou en aval de la production, va contribuer à accroître la valeur « produite et vendue ». Les nouveaux domaines  d’amélioration qui peuvent être intégrés pour augmenter l’efficacité opérationnelle de tout l’atelier sont innombrables. Libre à chacun d’établir ces priorités en fonction de son contexte de fabrication : pour certains, cela commence déjà par des gains de réactivité obtenus par la réduction des temps d’instruction et de lancement d’un produit client ; pour d’autres le bénéfice de la technologie EROWA Manufacturing 4.0 est lié à l’optimisation des informations internes pour améliorer en temps réel les facteurs de productivité et de qualité d’une pièce, sur la base de l’expérience nouvellement acquise lors des usinages qui viennent de s’achever ; la plupart des utilisateurs trouvera avantage dans les bénéfices offerts par une gestion optimisée des équipements sur un ou plusieurs sites fonctionnant en réseau et pilotables à distance… Ces exemples et bien d’autres encore sont déjà en exploitation chez certains clients.

Une des clés du système EROWA a été de s’affranchir de la complexité des protocoles et langages informatiques qu’ils ont rencontrés chez leurs clients : Machines, FAO, ERP, gestion commerciale et comptable… Chaque tablette, smartphone pourra accéder aux informations pour lequel il est habilité.

Fonctionnalité 4.0_ressource-Erowa-Superviseur

Parmi les robots (5 et 6 axes) exposés, ERD 150 Linear fera la démonstration de son génie de la performance version 4.0 : la gestion de mouvement prospective, celle des palettes communicantes, l’utilisation de systèmes autonomes en réseau, l’augmentation du flux de pièces,… Ses facultés pour développer des applications futures constituent l’ADN de robot ERD 150 L. Sa modularité est prévue pour qu’il puisse démarrer avec deux machines et se mettre à niveau ultérieurement pour gérer jusqu’à 12 équipements de production.

L’avenir appartient aux ateliers qui tirent profit d’une flexibilité toujours plus étendue et d’une productivité qui s’accroit sans discontinuité grâce à des dispositifs cohérents et interconnectés. C’est la ligne directrice proposée par EROWA qui accompagne les entreprises dès « les premières briques » d’une organisation de production résolument connectée et évolutive pour formaliser la matrice du fonctionnement de leur atelier en mode 4.0.

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Fonctionnalite 4.0_Pilotage-simple-securise_superviseur_EMC_EROWA

 

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Robotsix simplifie l’organisation de l’atelier

Robotsix simplifie l’organisation de l’atelier

Erowa étend le champ des applications intelligentes pour l’automatisation des ateliers dédiés à l’usinage de pièces de petite/moyenne série ou unitaire. La présentation de RobotSix à Industrie Paris 2016 apporte deux notions essentielles dans la simplification des organisations de production en atelier du futur : d’une part la mixité du robot pour manipuler indifféremment lopins et bruts à usiner, palettes […]

Erowa étend le champ des applications intelligentes pour l’automatisation des ateliers dédiés à l’usinage de pièces de petite/moyenne série ou unitaire. La présentation de RobotSix à Industrie Paris 2016 apporte deux notions essentielles dans la simplification des organisations de production en atelier du futur : d’une part la mixité du robot pour manipuler indifféremment lopins et bruts à usiner, palettes et montages d’usinage et enfin pièces finies, d’autre part sa vocation à satisfaire les solutions complexes de chargement d’un poste de travail peu accessible, ou en amont et en aval du processus d’usinage.
Avec RobotSix, Erowa ne se donne pas de limite et cherche avant tout à satisfaire une organisation Lean de production : du brut à l’expédition en passant par les phases débit matière, préparation, usinage, nettoyage, contrôle et conditionnement.

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Présentation de RobotSix sur le salon Industrie Paris 2016

RobotSix, à l’aise avec et sans palette

Son aisance dans l’espace selon 6 axes lui donne toute facilité pour satisfaire le chargement/déchargement des machines quel qu’en soit l’accès. Un jeu de pinces de préhension lui permet de saisir une pièce brute, de transférer une palette pièce (jusqu’à 130 kg) d’une machine à un autre poste et si nécessaire d’apporter sa contribution à la gestion d’outils… RobotSix Erowa est à son aise sur des applications de petite/moyenne série ou unitaire. Il peut assurer le chargement de pièces en lots mélangés tout en conservant néanmoins un processus automatique.

Bien plus que des heures de production gagnées

Le savoir-faire concernant l’optimisation des process d’usinage et la réduction des temps morts machines est un domaine d’excellence propre à Erowa. Les objectifs de performance touchant la qualité, productivité, réactivité, rentabilité sont étudiés sur la base d’une organisation Lean, flexible et évolutive avec des moyens standardisés reconfigurables. L’implantation de RobotSix est vue dans un ensemble et configuré de façon personnalisée pour la meilleure intégration avec les machines et l’informatique de l’entreprise. Conçu pour évoluer sur une base fixe ou sur rails et desservir jusqu’à 30 machines ou stations, RobotSix complète la gamme Erowa pour la gestion du flux des pièces tout au long de leur parcours dans l’atelier. Grace à RobotSix Erowa, les avantages de la production en continu sont combinés avec la flexibilité du concept Erowa FMC pour la fabrication automatisée de pièces individuelles.
La solution « Robots Erowa » va donner aux machines standard l’efficacité et productivité équivalentes aux cellules de production en série avec plus de flexibilité et réactivité. A l’inverse des équipements spécialisés qui sont intéressants pour la production continue de pièces mais avec des risques de sous charge, les machines standard, moins onéreuses, s’avèrent particulièrement flexibles et rentables. Capables de réaliser une fabrication diversifiée, elles affichent un meilleur taux d’utilisation et enchaînent de nouvelles productions avec des temps de reconversion réduits. En effectuant successivement travaux de série et réalisations de pièces unitaires, RobotSix vous offre le meilleur des mondes.

La performance en mode sécurisé, robotisé et connecté

Intégré dans un environnement de production et configuré sur mesure par des spécialistes de l’entreprise Erowa, RobotSix bénéficie de tout l’environnement du concept Erowa FMC de fabrication Lean dédié aux ateliers du futur, à la fois connecté et sécurisé. La pièce maitresse du dispositif s’appelle EMC 3 Erowa. Ce logiciel de supervision assure le pilotage et la surveillance de tous les équipements connectés de l’atelier, permettant de visualiser le suivi en production sur tout type d’écran : ordinateur, smartphone, tablette.

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RobotSix fixe ou sur rails pour desserte de 1 à 30 postes

Exemple d’implantation robot et machines

  1. Erowa RobotSix
    Robot à 6 axes. Capacité de transfert de 130 kg.
  2. Poste de pinces de préhension
  3. Poste de chargement
    pour insertion et retrait de pièces dans la cellule de production.
  4. Poste pilotage opérateur
    saisie des données pièces et palettes, gestion du logiciel EMC 3 Erowa de commande de processus.
  5. Magasin rotatif
    stockage de grande capacité
  6. Magasin à étagères
    avec étages et emplacements configurables
  7. Machines-outils
    fraisage, tournage, perçage, rectification… nombre à définir.
  8. CMM Qi
    Machine de mesure conçue spécifiquement pour l’automatisation.
  9. RoboSpa
    Poste de nettoyage des pièces.

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