Production à la demande: Recaero migre en 4.0

Atelier recaero production à la demande

Production à la demande: Recaero migre en 4.0

Acteur majeur de la pièce de rechange aéronautique, l’atelier d’usinage RECAERO de Verniolle (09) adopte une organisation FMC Lean pour la production automatisée. Cette évolution conforte l’entreprise, lui offrant la flexibilité d’une production à la demande diversifiée et la rentabilité d’équipements autonomes pour produire 24h/24. Sous l’impulsion du responsable de production, l’atelier adopte une organisation utilisant les composants hard et […]

Acteur majeur de la pièce de rechange aéronautique, l’atelier d’usinage RECAERO de Verniolle (09) adopte une organisation FMC Lean pour la production automatisée. Cette évolution conforte l’entreprise, lui offrant la flexibilité d’une production à la demande diversifiée et la rentabilité d’équipements autonomes pour produire 24h/24. Sous l’impulsion du responsable de production, l’atelier adopte une organisation utilisant les composants hard et soft du concept EROWA pour gérer sa migration vers une fabrication 4.0.

Partie d’une activité plus proche du service de dépannage que de la fabrication en séries, l’entreprise s’est rapidement imposée dans le secteur de la pièce de rechange aéronautique. Développant un savoir-faire étendu à la dimension des besoins de ses clients : usinage, soudage, chaudronnerie, traitement de surface, montage de sous-ensembles, RECAERO a su répondre aux besoins multiples de ses clients.

Equipe RECAERO production à la demande

Mieux qu’un robot, une organisation

Concernée par l’évolution concurrentielle de son marché, l’usine de Verniolle avait développé une expérience d’automatisation difficilement déclinable à l’échelle de tout un atelier. Arrivé en 2011, Marc Munoz intègre l’entreprise avec la mission d’améliorer l’organisation de l’atelier dans la perspective d’une approche globale et évolutive pour le futur. Découvrant la spécificité d’une production dédiée à la rechange aéronautique, il a été marqué par le besoin majeur de flexibilité que cela suppose. Le changement continu de fabrications caractérise le cœur de métier de RECAERO.

Fort de cette analyse, RECAERO a étudié avec ses partenaires la possibilité d’une organisation Lean de production adaptée à ce changement continu de fabrications. Le concept FMC Lean présenté par Thierry Chardon de la société EROWA France met en cohérence les différents niveaux du processus de fabrication présents dans l’usine. Ce système totalement évolutif permet le traitement des pièces en chargement manuel ou automatisé avec un suivi en temps réel et la possibilité d’intégration jusqu’au niveau 4.0 incluant, si besoin, la gestion d’objets connectés (IdO).

Une phase d’expérimentation a été mise en place sur un centre 5 axes. L’équipe impliquée sur le projet devait s’approprier cette nouvelle façon de travailler afin d’apporter son retour d’expérience. Le système palette , Erowa constitue l’élément fédérateur pour une préparation hors machine des pièces à usiner.

Découvrant l’organisation FMC Lean Erowa, l’équipe a tout de suite perçu l’intérêt d’une préparation en temps masqué des pièces. Le compagnon travaille sans stress pendant que la machine effectue un cycle d’usinage. Les bruts sont bridés sur une palette étau monobloc EROWA. Installé sur un établi à proximité du centre d’usinage, l’opérateur dispose d’un espace de travail ergonomique, moins contraignant qu’une table de machine.

Cette étape était décisive selon Marc Munoz : « Grâce à une répétabilité de positionnement de la pièce inférieure à 2µ sur toute machine équipée du système EROWA, nous avons trouvé une solution métier pour produire du spécial dans une logique Lean ».

Robotiser en sécurisant les usinages sans surveillance

Les gains de productivité et de rentabilité des équipements étant l’objectif final de la réorganisation pôle usinage cinq axes de RECAERO, Marc Munoz a suivi les recommandations de son conseiller EROWA France, Thierry Chardon, concernant l’automatisation des cellules d’usinage selon l’organisation FMC Lean déployée dans l’atelier. « Tous les équipements EROWA utilisés précédemment en mode manuel sont repris sur les centres 5 axes robotisés. La précision de positionnement de la palette sur la table de la machine est conservée. Peu encombrant, RobotMulti Erowa donne une autonomie suffisante pour une ou deux machines. Le système de pilotage de la cellule, Erowa EMC 3 permet de gérer très facilement tout le processus de travail : téléchargement du programme d’usinage, disponibilité des outils, ordre de passage des pièces… Tous les changements sont pris en compte en temps réel » explique Thierry Chardon.

RobotMulti Erowa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

En 2013, une cellule d’usinage 5 axes est installée avec un équipement RobotMulti. Cette fois-ci, l’automatisation apporte une contribution très positive sur le fonctionnement de l’atelier. Dès 2014, un deuxième centre est accouplé au RobotMulti. Phase de démarrage incluse, les gains de productivité générés par le robot ont permis d’amortir celui-ci selon le planning initialement prévu.

Doper la réactivité d’une production à la demande

Comme dans tout secteur où la demande fluctue, la réactivité est un facteur essentiel pour la fidélisation des clients. Dans le cadre de l’organisation de production à la demande définie par les responsables de l’atelier d’usinage, l’ensemble palette, robot et EMC 3 EROWA permet un fonctionnement autonome des cellules et un pilotage en temps réel des priorités de fabrication. Cette période d’usinage non-stop qui inclut le week-end accroit de fait la réactivité et productivité de l’atelier mécanique.

Cette bonne adaptation du robot au contexte de production contribue au déploiement d’une stratégie de production plus ambitieuse. Le Responsable de la fabrication sait qu’il va pouvoir poursuivre son projet « EROWA nous a accompagné pour que nous développions une organisation de production FMC Lean adaptée à notre usine. Par la suite, le passage à une automatisation parfaitement calibrée à nos objectifs d’optimisation et de rentabilité des moyens d’usinage s’est accompli sans difficulté. Le personnel est en totale confiance avec cette organisation, plus souple et adaptative pour de nouvelles évolutions ».

En 2017, RECAERO a intégré deux nouveaux centres 5 axes partageant un RobotMulti Erowa. Désormais, le superviseur EMC 3 Erowa assure le pilotage du pôle fraisage multiaxes sous la tutelle de Team leaders. Sur place ou à distance, avec leur smartphone, ils gèrent le fonctionnement autonome des cellules d’usinage.

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L’éclairage en production : Lumière dans les ateliers !

Eclairage en Production

L’éclairage en production : Lumière dans les ateliers !

Alors que dans l’atelier, les process sécurisés sont de plus en plus connectés, le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation a développé, sur ses mandrins et systèmes de serrage, des systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. L’éclairage en production en fait désormais parti. Selon le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation, c’est dans le quotidien que les investissements conduisent […]

Alors que dans l’atelier, les process sécurisés sont de plus en plus connectés, le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation a développé, sur ses mandrins et systèmes de serrage, des systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. L’éclairage en production en fait désormais parti.

Selon le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation, c’est dans le quotidien que les investissements conduisent les entreprises vers l’usine de leur future, celle du 4.0 calibrée à la dimension de chaque objectif de production. En effet, Erowa est déjà opérationnel dans tous les registres de son catalogue. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice. Avant de conclure sur les grands principes, revenons sur les aspects pratiques qui font de l’atelier, un outil de production évolutif, avec des process sécurisés de plus en plus connectés.

Concernant la partie purement mécanique, les mandrins et systèmes de serrage Erowa, l’entreprise développe, dans le cadre du projet qu’elle a baptisé Edge20, un nouveau design très inspiré. Tout en demeurant conforme aux standards de précision de la marque, celui-ci revisite les fonctions mécaniques et intègre les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Chaque mandrin conserve l’originalité de son référentiel de positionnement. Celui-ci s’enrichit également de la technologie full LED : vert-bleu-rouge. Les bandes lumineuses intégrées dans le support du mandrin fournissent à l’opérateur un diagnostic instantané de l’état de disponibilité actuel. La production s’éclaire enfin, apportant une efficacité opérationnelle supplémentaire dans la logique Lean, pour plus de visibilité et de réactivité sur les problèmes immédiats.

Eclairage Production

Des paramètres consultables sur smartphone

De façon encore plus poussée que le mandrin MTS 2.0, commercialisé depuis 2014, les mandrins Edge20 appartiennent au domaine que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils sont capables de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel. Grâce à l’application mobile SmartChucks, développée par Erowa, tous les paramètres des moyens de serrage sont consultables sur smartphone, par le canal du Bluetooth. « Le tout connecté s’inscrit déjà dans notre offre », assure Erowa.

A l’interface de toute le système de gestion de production d’un atelier d’usinage, le superviseur ProductionLine 4.0 ouvre déjà à de nouveaux univers de performance, accessibles grâce à la technologie digitale. C’est une avancée importante pour les entreprises de mécanique, qui disposeront d’un outil, dont l’interface de communication reste très simple à l’usage. Le champ d’interaction dans l’atelier, mais également en amont ou en aval de la production, va contribuer à accroître la valeur « produite et vendue ».

Eclairage Production

 

Optimisation en temps réel

ProductionLine dispose d’une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) pour agir sur la production et son environnement, à l’intérieur comme à l’extérieur de l’entreprise. Les nouveaux domaines d’amélioration, qui peuvent être intégrés pour augmenter l’efficacité opérationnelle de tout l’atelier, sont innombrables. Libre à chacun d’établir ces priorités en fonction de son contexte de fabrication. A titre d’exemple, on peut évoquer l’optimisation en temps réel, les facteurs de productivité et de qualité d’une pièce, grâce aux informations internes collectées. Acquises lors des usinages qui viennent de s’achever, elles constituent une base d’expérience permettant une amélioration en temps réel du process. Beaucoup d’utilisateurs trouveront avantage dans la gestion optimisée des équipements (machines, robots, palettes, outils…) sur un ou plusieurs sites fonctionnant en réseau et pilotables à distance.

La compétence First Run pour le lancement, le paramétrage, l’optimisation-archivage d’une première pièce, de même que la réduction des temps d’instruction et de lancement d’un produit, via l’ERP du client, sont aussi accessibles avec ProductionLine. Ces exemples, et bien d’autres encore, sont déjà en exploitation chez certains clients de la société Erowa.

Du système de serrage compatible IdO (l’Internet des Objets) jusqu’aux systèmes de communication digital mettant en réseau l’atelier et même son environnement clients-fournisseurs, Erowa offre bien plus qu’une solution robots et palettes. Pas à pas, toute la production s’éclaire, grâce à des dispositifs cohérents et interconnectés, dès les premières briques, jusqu’à la production 4.0.

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Des mandrins connectés au full LED

Des mandrins connectés au full LED

Les systèmes de serrage entièrement mécaniques devront eux aussi s’adapter aux standards de l’industrie 4.0. Pas de panique, EROWA est déjà opérationnel sur ce niveau dans le cadre du projet « Edge20 » qu’il développe. Un redesign très inspiré des mandrins permet de revisiter les fonctions mécaniques et d’intégrer les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Edge 20, les mandrins 4.0 Ces […]

Les systèmes de serrage entièrement mécaniques devront eux aussi s’adapter aux standards de l’industrie 4.0. Pas de panique, EROWA est déjà opérationnel sur ce niveau dans le cadre du projet « Edge20 » qu’il développe. Un redesign très inspiré des mandrins permet de revisiter les fonctions mécaniques et d’intégrer les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles.

Edge 20, les mandrins 4.0

Ces produits intelligents s’intègrent dans ce que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils constituent des composants de la chaine de fabrication qui ont la capacité de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel ou de renseigner sur leur prochain besoin de maintenance.

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La technologie Full LED s’étend sur les principaux composants de l’environnement de production EROWA (ici magasin de stockage) – Cette signalétique permet à l’opérateur de disposer d’une validation visuelle instantanée – Ainsi renseigné, il n’a plus besoin de contrôle supplémentaire ou de lecture sur un écran, du temps de gagner, moins de stress.

La qualité devient lumineuse

Conformes aux standards de précision EROWA, chaque équipement conserve ses référentiels et l’originalité de ses systèmes de positionnement, souvent copiés mais jamais égalés. La base des mandrins s’enrichit également de la technologie full LED : Vert – Bleu – Rouge. Les bandes lumineuses intégrées dans le support du mandrin fournissent à l’opérateur un diagnostic instantané de l’état de disponibilité actuel. L’information visuelle apporte une efficacité opérationnelle en complément de l’information numérique. Elle constitue un avantage supplémentaire dans la logique Lean pour plus de visibilité et de réactivité sur les problèmes à traiter.

Grâce à l’application mobile « SmartChucks » développée par EROWA, tous les paramètres des moyens de serrage sont consultables sur smartphone par réseau « Wireless ». Le tout connecté s’inscrit déjà dans l’offre EROWA. Du discours aux actes, EROWA entend rester le leader en équipements et systèmes de pilotage pour l’optimisation des moyens de production.

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Erowa_SmartChuck-Application

L’application SmartChucks exploite les informations en temps réel et les fonctions de traçabilité

 

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Fonctionnalités 4.0 : Des premières briques jusqu’à l’atelier

Fonctionnalités 4.0 : Des premières briques jusqu’à l’atelier

Le superviseur EROWA en démonstration à Hanovre présente une sélection de nouvelles fonctionnalités 4.0 qui sont autant de nouveaux univers de performance accessibles grâce à la technologie digitale. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice. En restant sur son cœur de métier : l’atelier d’usinage, EROWA a mis en place une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) […]

Le superviseur EROWA en démonstration à Hanovre présente une sélection de nouvelles fonctionnalités 4.0 qui sont autant de nouveaux univers de performance accessibles grâce à la technologie digitale. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice.

En restant sur son cœur de métier : l’atelier d’usinage, EROWA a mis en place une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) pour agir sur la production et son environnement, à l’intérieur comme à l’extérieur de l’entreprise.

Avec cette génération de superviseurs, EROWA ajuste son offre et propose de nouvelles fonctionnalités 4.0. Ce spécialiste en optimisation des moyens de production et robotisation capitalise à la fois sur son expertise de dialogue avec les systèmes informatiques de ses clients (ERP – gestion d’entreprise…) et sur l’intégration de développements déjà réalisés et adaptés aux usages de l’industrie du futur. Ainsi, toutes les informations échangées dans des langages variés pourront être unifiées pour être traitées en fonction des attentes des différents acteurs de l’entreprise.

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C’est une avancée importante pour les entreprises de mécanique qui disposeront d’un outil dont l’interface de communication reste très simple à l’usage. Le champ d’interaction dans l’atelier, mais également en amont ou en aval de la production, va contribuer à accroître la valeur « produite et vendue ». Les nouveaux domaines  d’amélioration qui peuvent être intégrés pour augmenter l’efficacité opérationnelle de tout l’atelier sont innombrables. Libre à chacun d’établir ces priorités en fonction de son contexte de fabrication : pour certains, cela commence déjà par des gains de réactivité obtenus par la réduction des temps d’instruction et de lancement d’un produit client ; pour d’autres le bénéfice de la technologie EROWA Manufacturing 4.0 est lié à l’optimisation des informations internes pour améliorer en temps réel les facteurs de productivité et de qualité d’une pièce, sur la base de l’expérience nouvellement acquise lors des usinages qui viennent de s’achever ; la plupart des utilisateurs trouvera avantage dans les bénéfices offerts par une gestion optimisée des équipements sur un ou plusieurs sites fonctionnant en réseau et pilotables à distance… Ces exemples et bien d’autres encore sont déjà en exploitation chez certains clients.

Une des clés du système EROWA a été de s’affranchir de la complexité des protocoles et langages informatiques qu’ils ont rencontrés chez leurs clients : Machines, FAO, ERP, gestion commerciale et comptable… Chaque tablette, smartphone pourra accéder aux informations pour lequel il est habilité.

Fonctionnalité 4.0_ressource-Erowa-Superviseur

Parmi les robots (5 et 6 axes) exposés, ERD 150 Linear fera la démonstration de son génie de la performance version 4.0 : la gestion de mouvement prospective, celle des palettes communicantes, l’utilisation de systèmes autonomes en réseau, l’augmentation du flux de pièces,… Ses facultés pour développer des applications futures constituent l’ADN de robot ERD 150 L. Sa modularité est prévue pour qu’il puisse démarrer avec deux machines et se mettre à niveau ultérieurement pour gérer jusqu’à 12 équipements de production.

L’avenir appartient aux ateliers qui tirent profit d’une flexibilité toujours plus étendue et d’une productivité qui s’accroit sans discontinuité grâce à des dispositifs cohérents et interconnectés. C’est la ligne directrice proposée par EROWA qui accompagne les entreprises dès « les premières briques » d’une organisation de production résolument connectée et évolutive pour formaliser la matrice du fonctionnement de leur atelier en mode 4.0.

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Fonctionnalite 4.0_Pilotage-simple-securise_superviseur_EMC_EROWA

 

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Pourquoi GMPI fait évoluer son automatisation

Pourquoi GMPI fait évoluer son automatisation

Après avoir découvert les avantages des équipements d’automatisation d’EROWA en 2016, les dirigeants de GMPI ont déjà prolongé leur investissement pour accroître de façon impressionnante ce qu’ils nomment l’efficacité en production – Un mixte de réactivité pour le client et de rentabilité pour l’entreprise. Depuis 1972, la société German Machined Products Inc. (GMPI) a construit son expertise dans l’usinage et […]

Après avoir découvert les avantages des équipements d’automatisation d’EROWA en 2016, les dirigeants de GMPI ont déjà prolongé leur investissement pour accroître de façon impressionnante ce qu’ils nomment l’efficacité en production – Un mixte de réactivité pour le client et de rentabilité pour l’entreprise.

Depuis 1972, la société German Machined Products Inc. (GMPI) a construit son expertise dans l’usinage et assemblage de pièces aéronautiques et aérospatiales. Dans ce secteur très convoité, il règne une forte concurrence. GMPI ne se satisfait pas d’offrir une excellente qualité et une expérience de classe mondiale. Elle s’est donnée l’objectif de l’excellence en compétitivité « Si nous voulons suivre le mouvement avec des structures de prix correspondantes, nous sommes obligés d’investir dans de nouvelles technologies : les clients cherchent et trouvent leurs prestations dans le monde entier » explique Jonathan Minter, responsable de l’amélioration continue.

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D’abord deux, puis six…

En 2016, un premier îlot composé de deux centres d’usinage 5 axes desservis par un RobotMulti EROWA a été équipé des systèmes de positionnement pièces sur palettes ITS 148 et PC 210. Ces deux systèmes EROWA apportent une complémentarité de taille, dans une même organisation de production qui reste à la fois modulaire et évolutive. Les pièces réalisées en lots allant de 3 à 90 pièces sont usinées à partir de plaques d’aluminium dont les plus imposantes atteignent jusqu’à 11,5 kg. « Cette première automatisation a donné de très bons résultats, alors nous avons décidé de continuer dans le même sens. Au printemps 2017, nous avons lancé un projet de plus grande envergure. Nous voulions intégrer plus de machines et faire fonctionner nos équipements sept jours sur sept et 24 heures sur 24 », précise Jonathan Minter.

Après concertation et sans plus attendre, le partenariat établi entre GMPI et l’équipe projet EROWA a retenu la solution de réaffecter le RobotMulti EROWA. Les deux centres d’usinages sont les premières composantes d’une ligne de production multi-machines desservie par un robot sur rails pouvant alimenter plusieurs machines avec des magasins de stockage plus importants et extensibles. Le dernier né de la gamme robot Dynamic EROWA : ERD 150 Linear a été installé dès le mois de mai. La nouvelle ligne de production est rapidement entrée en production avec quatre centres 5 axes. Dès que les travaux d’extension seront achevés et les dernières machines connectées, le robot Dynamic d’EROWA commandera six centres d’usinage.

Palette-ITS-148-Erowa-GMPI

Des objectifs atteints à moindres coûts

Les deux machines précédemment automatisées ont pu être intégrées sans problème et sans rééquipement. Les machines suivantes ont été ajoutées et ont adopté les équipements EROWA déjà bien connus et appréciés par les techniciens d’usinage.

Maître d’œuvre du déploiement de la nouvelle cellule multi-machines, Jonathan Minter rapporte les éléments qui ont permis la montée en puissance de la nouvelle organisation de production entièrement robotisée : « L’accompagnement fait par EROWA pour que nous puissions nous approprier tous les bénéfices d’une automatisation calibrée à notre propre fabrication est essentiel. Ils maîtrisent parfaitement les contraintes liées à notre secteur d’activité. Notre objectif d’optimisation du fonctionnement des machines a été porté à son maximum en faisant tourner des équipes la nuit et le week-end sans la présence de personnel de réglage. Deux à trois conducteurs doivent pouvoir maintenir en service la cellule de fabrication. En quelques mois, le bilan est très positif. Nous avons déjà bien avancé et nous profitons aussi des avantages du système de gestion de cellule EROWA ProductionLine JMS 4.0 dont l’intégration ne nous a posé aucun problème ».

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En compétition, aller toujours de l’avant

Cette nouvelle unité de production robotisée est perçue par les collaborateurs comme une source appréciable de confort au travail. Sans stress, l’homme crée les conditions de la qualité. Il organise le travail indépendamment du fonctionnement 24 h/ 24 des machines. Mais surtout, la cellule parfaitement intégrée par EROWA, a entraîné une très forte augmentation de l’efficacité des centres d’usinage, assure M. Minter. « Nous avons été fortement impressionnés par les gains de productivité et de réactivité et nous poursuivrons notre partenariat avec EROWA pour des pièces et produits similaires ».

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Les technolgies avancées d’un atelier automatisé

Les technolgies avancées d’un atelier automatisé

Aujourd’hui, il est possible d’observer un atelier d’usinage mécanique complètement automatisé dans l’esprit d’une usine du futur. Si les technologies existent, l’organisation de production reste en devenir. Déjà on peut observer un robot sur rails pour aller d’une machine à une autre, prenant ou déposant au passage une palette située dans un magasin à étagères ; un robot annexe assure […]

Aujourd’hui, il est possible d’observer un atelier d’usinage mécanique complètement automatisé dans l’esprit d’une usine du futur. Si les technologies existent, l’organisation de production reste en devenir. Déjà on peut observer un robot sur rails pour aller d’une machine à une autre, prenant ou déposant au passage une palette située dans un magasin à étagères ; un robot annexe assure l’alimentation de la cellule en pièces brutes ainsi que le conditionnement final des différents lots de pièces …

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Dans un atelier autonome, la tendance est aux machines multi-process et les robots sont multitâches. L’innovation s’étend à tous les domaines du processus de fonctionnement de l’entreprise : avant, pendant et après la fabrication. L’ensemble des opérations de débit matière, usinage, contrôle et marquage des pièces s’effectue sans intervention manuelle directe, évitant tout risque d’erreur humaine. Pour Thierry Chardon, expert en développement de systèmes de production complexes chez EROWA France, « Au centre du fonctionnement, de la production de valeur et du développement des savoir-faire, les hommes insuflent l’âme de cette usine intelligente. La pertinence productive repose sur leurs sens de l’organisation, de l’amélioration en production à partir d’un environnement « connecté ». L’ambiance est constructive, les techniciens pilotent l’atelier, analysent une problématique, développent ou améliorent des stratégies opérationnelles. » Equip’Prod a sollicité son témoignage pour baliser le chemin à accomplir par un atelier mécanique de sous-traitance. Son exprience du terrain nous permet de rester dans le futur proche.

 

Equip’Prod : Pourquoi et comment Erowa se positionne sur le créneau des ateliers
du futurs ?

c8e-thierry-chardon-erowaThierry Chardon : Notre métier a toujours été d’apporter des solutions en optimisation des moyens de production en partant des équipements d’usinage existants et des objectifs recherchés par nos clients. Pour cela, Erowa dispose d’un ensemble de solutions « hard et soft » pour piloter un projet d’ensemble qui demeure ouvert et évolutif pour l’avenir. Notre expérience se vérifie dans la pertinence du Concept Erowa FMC Lean Production qui garantit à chacun de nos clients de pouvoir s’engager dans l’aventure 4.0 avec un environnement machines et des logiciels qui vont permettre cette transition, sans rupture et à moindres coûts.

Equip’Prod : Quels sont les objectifs à viser pour une entreprise de mécanique ?

Thierry Chardon : Trois niveaux de performances deviennent de plus en plus indissociables pour caractériser l’usine du futur :

  • la qualité en production qui inclut fiabilité des process et livraison optimisée,
  • la flexibilité des moyens et leur capacité de reconversion,
  • la productivité qui associe la notion du coût pièce et la rentabilité des investissements.

La priorité a donné, en terme d’investissement stratégique, est très nettement orientée vers la rationnalisation des moyens de production : un nombre limité de machines et d’outils qui produisent de façon sécurisée un maximum de marge. Dans cette logique de mutualisation, le concept Erowa FMC Lean Production est la matrice qui optimise le développement de solutions personnalisées. La polyvalence des machines et la diminution du parcours des pièces sont obtenues avec le concours de robots fixes ou sur rails pour la gestion de montages multi pièces et de pièces brutes, à l’instar de RobotSix Erowa. L’agilité en production va permettre d’optimiser la charge des machines avec un panel diversifié de références produits réalisées en lots de taille toujours plus réduite.

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E. P. : Quelles étapes de progression peut on envisager pour les entreprises de mécaniques en partant du Concept Erowa FMC Lean Production ?

T. C. : Avant de développer les spécificités de l’entreprise 4.0, il est essentiel de se focaliser sur les préalables « standardisation, automatisation et intégration » qui sont bien identifiés dans le concept Erowa FMC Lean Production.

  • La préparation en temps masqué doit se concevoir avec une logique de « standardisation » des positionnements pour décloisonner la gestion des pièces, outils et machines. Cela permet de sécuriser tous les référentiels de la programmation des process, de garantir le parcours d’une pièce sans « reprise ni programmation supplémentaire » et cela libère l’opérateur qui organise son travail de façon dissociée de celui des machines.
  • L’automatisation qui assure une capacité d’autonomie de travail à chaque équipement d’usinage, de contrôle ou de marquage.
  • L’intégration – Erowa développe les interfaces de communication avec les différents systèmes de communication de l’entreprise ERP, GPAO, les machines et les objets connectés qui sont utilisés dans l’atelier. C’est le cas des mandrins MTS 2.0 Erowa qui communiquent leur état de « serrage » pour autoriser l’usinage ou le « déverrouillage » pour permettre le chargement/déchargement d’une palette pièce.

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E. P. : A quoi va s’attacher l’entreprise de mécanique 4.0 et quel va être l’intérêt des objets connectés ?

T. C. : Pour assurer un maximum de rentabilité à un atelier d’usinage, il faut optimiser le potentiel de chaque équipement, soit un gisement exploitable annuel de 8 760 heures. Même en 2016, l’automatisation et la robotisation des ateliers français demeurent très nettement insuffisantes. Si c’est le point faible de notre industrie au regard de la compétition internationnale, c’est aussi une chance pour penser automatisation au sens de la « Smart industry », intelligente, connectée et interactive avec son environnement. En fonction du métier de chacun, le pragmatisme et l’intelligence en fabrication seront des vertus à bien cultiver pour manager et optimiser :

  • la qualité et la fiabilité en production
  • le lissage des charges de production en éliminant les « goulots d’étranglement »
  • la production au plus juste en lien avec la demande du client (délai et quantité)
  • le coût consommable par unité produite
  • la connaissance permettant l’amélioration continue des process
  • la souplesse permettant la reconversion sur de nouveaux marchés.

Les objets connectés vont apporter une connaissance en temps réel des paramètres de travail et de l’état des « équipements connectés ». Cela va permettre de sécuriser une production, d’optimiser les consommations et d’afiner la maintenance, d’optimiser les vitesses de coupe en cours d’usinage, de simuler sur la base d’un historique de connaissances. Nous retrouvons précisément toute la pertinence du Concept Erowa FMC Lean Production qui garantit à chacun de nos clients de pouvoir s’engager sur une démarche d’avenir en production avec un projet maîtrisé d’évolution de leur fabrication.

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L’atelier 4.0 pour tous

RobotSix complète très bien l’offre Erowa avec un robot polyarticulé 6 axes de grande capacité et d’une très bonne flexibilité. Il simule ici le chargement d’une palette de la gamme sur une machine à mesurer, faisant également partie de l’offre du constructeur.

L’atelier 4.0 pour tous

Peu de robots polyarticulés peuvent revendiquer la desserte jusqu’à 30 machines et autres stations. Avec celui présenté lors d’Industrie Paris, le constructeur suisse veut dépasser les limites et cherche avant tout à répondre aux exigences d’une organisation de production en mode Lean. Pour tous les ateliers. Du brut à l’expédition en passant par les phases débit matière, préparation, usinage, nettoyage, contrôle et conditionnement le […]

Peu de robots polyarticulés peuvent revendiquer la desserte jusqu’à 30 machines et autres stations. Avec celui présenté lors d’Industrie Paris, le constructeur suisse veut dépasser les limites et cherche avant tout à répondre aux exigences d’une organisation de production en mode Lean. Pour tous les ateliers.

Du brut à l’expédition en passant par les phases débit matière, préparation, usinage, nettoyage, contrôle et conditionnement le nouveau robot d’Erowa assure l’ensemble des fonctions de transfert et préparation. Baptisé RobotSix, il est présenté comme six fois plus agile que ses congénères, en tout cas de la génération précédente. La capacité du constructeur à proposer également l’ensemble des modules de préhension de pièces, de tables de fixation, de systèmes de contrôle le positionne différemment sur ce marché. A la fois constructeur et force de proposition pour l’intégration totale des mécaniques et automatismes reliant les machines entre elles, Erowa amène RobotSix sur le marché avec une offre véritablement globale. Il vient aussi compléter la large gamme de robots Scara et cellules autonomes du constructeur, capables de charges de 80 kg jusqu’à 500 kg.

Avec RobotSix, Erowa se positionne aussi comme un partenaire global des constructeurs et importateurs de machines-outils, désireux de proposer une offre clefs en mains pour les ateliers 4.0. Un prochain reportage montrera les possibilités offertes, ainsi que les gains qui en découlent.

Avec RobotSix, Erowa se positionne aussi comme un partenaire global des constructeurs et importateurs de machines-outils, désireux de proposer une offre clefs en mains pour les ateliers 4.0. Un prochain reportage montrera les possibilités offertes, ainsi que les gains qui en découlent.

RobotSix, à l’aise pour gagner des heures

L’aisance de RobotSix dans l’espace, selon 6 axes, lui donne toute facilité pour satisfaire le chargement/déchargement des machines, quel qu’en soit l’accès. Un jeu de pinces de préhension lui permet de saisir une pièce brute, de transférer une palette pièce (jusqu’à 130 kg) d’une machine à un autre poste et, si nécessaire, d’apporter sa contribution à la gestion d’outils…
RobotSix Erowa est à son aise sur des applications de petite et moyenne série ou unitaire. Il peut assurer le chargement de pièces en lots mélangés, tout en conservant néanmoins un processus automatique. Conçu pour évoluer sur base fixe ou sur rails et desservir jusqu’à 30 machines ou stations, RobotSix Erowa complète la gamme Erowa pour la gestion du flux des pièces tout au long de leur parcours dans l’atelier. Grace à RobotSix Erowa, les avantages de la production en continu sont combinés avec la flexibilité du concept Erowa FMC pour la fabrication automatisée de pièces individuelles. La solution « Robots Erowa » peut donner aux machines standard l’efficacité et productivité équivalentes aux cellules de production en série. A l’inverse des équipements spécialisés qui sont intéressants pour la production continue de pièces, mais avec des risques de sous charge, les machines standard moins onéreuses s’avèrent particulièrement flexibles et rentables. Capables de réaliser une fabrication diversifiée, elles affichent un meilleur taux d’utilisation et enchaînent de nouvelles productions avec des temps de reconversion réduits.
Enchaînant travaux de série et réalisations de pièces unitaires, RobotSix veut offrir le meilleur des mondes productif à tous les ateliers. Ceux de sous-traitance sont particulièrement concernés, en raison de la diversité de leur fabrication.

Atelier en mode sécurisé, robotisé et connecté

Depuis son origine, Erowa a toujours milité pour un taux d’utilisation optimal des machines-outils. L’usine du futur ou l’atelier 4.0 tend vers cet idéal de fabrication de 8 760 heures par an. Pour cela, RobotSix bénéficie de tout l’environnement du concept Erowa FMC de fabrication Lean dédié aux ateliers du futur, à la fois connecté et sécurisé. La pièce maitresse du dispositif s’appelle EMC 3 Erowa. Ce logiciel de supervision assure le pilotage et la surveillance de tous les équipements connectés de l’atelier, permettant de visualiser le suivi en production sur tout type de terminal, comme une CNC, ordinateur, smartphone, tablette. Autour de cet ensemble et du RobotSix, le constructeur Erowa propose aux ateliers d’entrer dans l’ère de l’usine 4.0 avec un seul interlocuteur, qui va ainsi assurer la connexion physique et numérique des différents éléments nécessaire à l’usinage, lavage, contrôle, assemblage éventuel puis emballage.

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Meca-Innov + Erowa, la micromécanique au sommet de son art

Meca-Innov, atelier robotisé par EROWA

Meca-Innov + Erowa, la micromécanique au sommet de son art

La rencontre d’un passionné d’ultra précision, Meca-Innov et d’un spécialiste de l’organisation de production robotisée a initié la voie pour porter le savoir-faire traditionnel franc-comtois à son plus haut niveau. Dans l’atelier Meca-Innov, à la croisée de l’horlogerie-joaillerie, du médical et de l’aéronautique, le pragmatisme économique d’une organisation de production robotisée est la clé de voute de fabrications complexes, aux […]

La rencontre d’un passionné d’ultra précision, Meca-Innov et d’un spécialiste de l’organisation de production robotisée a initié la voie pour porter le savoir-faire traditionnel franc-comtois à son plus haut niveau.

Dans l’atelier Meca-Innov, à la croisée de l’horlogerie-joaillerie, du médical et de l’aéronautique, le pragmatisme économique d’une organisation de production robotisée est la clé de voute de fabrications complexes, aux limites de la technologie concernant l’ultra précision. Côté productivité, les relevés affichent 5 200 heures de broche par machine en 14 mois.

Une aventure technologique à dimension humaine

Expert du ballon ovale, Thierry Sciauvaud, épaulé par Sylvie son épouse, assure les missions de sélectionneur, capitaine et entraîneur d’une équipe de fonceurs, passionnés par la micromécanique. A leur intention, Meca-Innov s’est doté d’un parc machines remarquable pour sa très haute précision en fraisage 5 axes, UGV et ultrasonic. Il en est de même concernant la précision de positionnement des pièces et la robotisation confiées à Erowa. Comme chacun le sait, la grande précision dans les micro-usinages s’acquière par des protocoles rigoureux et de la pertinence pour atteindre la meilleure combinaison des facteurs de fiabilité géométrique et de qualité des déplacements. Pour trouver des solutions d’usinage adaptées aux difficultés liées à la précision de certaines formes et parfois à des matériaux peu conventionnels, l’expérience et l’inventivité sont indispensables !

La compétence autant que la performance

Le robot EROWA ERC 80 équipe le centre de fraisage à broche ultrasonic

Le robot EROWA ERC 80 équipe le centre de fraisage à broche ultrasonic

Même si l’expérience est longue à acquérir, la reconnaissance est encore plus difficile à obtenir. Lorsqu’il a créé son entreprise en 2001 dans l’intention de faire du micro usinage sur céramique, Thierry Sciauvaud a fait sienne la devise de prudence pour un développement harmonieux de Meca-Innov : produire, innover, rentabiliser. Comme tout bon atelier de micromécanique, le premier objectif recherché est celui de la qualité sans perte de référence de positionnement. La solution qui s’est rapidement imposée est le principe des plaques de centrage Erowa ITS 100 et ITS 50 qui sont associées aux mandrins PowerChuck. Le niveau de qualité obtenu a largement contribué au succès des travaux réalisés sur centre de fraisage à broche ultrasonic. Parce qu’il permet une préparation des pièces en temps masqué et un chargement rapide, les 6 centres d’usinage ont bénéficiés d’un équipement équivalent. Le principe proposé par le référentiel ITS Erowa est tellement souple qu’il est souvent positionné directement sur la pièce, sans support ni montage d’usinage. Celui-ci conservera une précision de repositionnement à +/- 1m, même après plusieurs allers et retours dans le magasin du robot Erowa. Une formule économique et facilement adaptable sur un brut destiné à être usiné par strates pour la fabrication de pièces de faible épaisseur.

 

Plaque de centrage ITS EROWA

Pour être fixés sur le mandrin PowerChuck de la machine, les montages pièces sont montés sur la plaque de centrage ITS

 

Cette étape de standardisation des positionnements est cruciale pour une organisation productive : gestion réactive des urgences avec possibilité d’interrompre un usinage sans perte de références, meilleure utilisation des temps machine (cycles d’usinage long effectués en soirée), augmentation du nombre d’heures copeaux (TRS), polyvalence des centres d’usinage et programmation standardisée.

Un savoir-faire d’exception

La finesse des travaux réalisés a naturellement rapproché l’entreprise des marques d’horlogerie les plus prestigieuses. Thierry Sciauvaud estime qu’il n’y a plus de limite concernant l’industrie du luxe quant aux matériaux utilisés : pierres précieuses ou à caractère sentimentale pour son détenteur. Pour ces matériaux exotiques, il reste à Meca-Innov de trouver les bons paramètres d’usinabilité pour tailler, sculpter avec précision des formes avec un rendu miroir. Certains boîtiers de montre demandent parfois plusieurs centaines dA17D-Une-Rolls-en-Horlogerie’heures machine.

Les formes et les matières sont également les fils conducteurs pour le secteur médical dont la finesse des travaux sur les inox, le téflon et le PEEK avoisine la « broderie » procurant souplesse et légèreté aux bénéficiaires de ses implants. Plus récemment, le savoir-faire de Meca-Innov pour l’ultra précision a ouvert un marché très technique concernant les pièces prototypes complexes pour le développement aéronautique.

Au service de la rentabilité des équipements

Bien pensée, l’organisation de production adaptée à la micromécanique doit offrir du temps à l’opérateur pour sa programmation et préparation sans négliger le volume à produire pour la rentabilité des équipements.

Pour donner de l’autonomie de jour comme de nuit à la machine Ultrasonic US 20, l’automatisation de celle-ci a permis de caler les temps de préparation et de réglage en adéquation avec le temps de présence opérateur. Dans la foulée, les opérations se déroulent sans que la machine soit interrompue, conservant inchangés tous les paramètres de réglage jusqu’au terme des usinages fins et délicats de la pièce ou d’une série. Toute interruption d’activité sur ce type de machine ultra-précise suppose la reprise d’un protocole long de vérifications des conditions de travail pour garantir la géométrie finale de la pièce. Sur un espace limité à 2 m2, Robot Compact ERC offre un volume de stockage adapté, avec des emplacements ITS 100 et des emplacements ITS 50. Ainsi, il est possible de garantir plus de 60 heures d’usinage entre les pièces de série et les « ébauches » sans réapprovisionner la machine.

Un robot ERC 80 alimente 2 centres d'usinage montés en opposition

Un robot ERC 80 alimente 2 centres d’usinage montés en opposition

La puissance de travail au service de la réduction des délais est un avantage majeur selon le dirigeant : « Sans faire beaucoup de copeaux, le temps de cycle pour une pièce est souvent très long avec une machine Ultrasonic. Il est désormais possible de dépanner un client pour 60 heures d’usinage à réaliser entre le jeudi et le lundi matin à la première heure. De plus nous avons fortement augmenter notre capacité à produire »

Un concentré de valeur ajoutée

La robotisation des machines par étape dans l’atelier enclenche un nouveau processus. Après le temps nécessaire à la compréhension de tous les enjeux de cette nouvelle organisation de production, il est progressivement apparu que l’on disposait d’un potentiel caché pour accroître la production des machines par un équilibrage harmonieux des moyens et des travaux à réaliser. Des objectifs ambitieux deviennent accessibles associant le service au client (qualité, réactivité), la gestion du temps opérateur réparti sur 4,5 jours de présence hebdomadaire, le lissage du flux de production avec un TRS des machines élevé…

Chargement automatisé d'une palette-pièce par robot EROWALa robotisation qui s’adapte au métier

Cette approche de la production s’appuie sur la complémentarité et la polyvalence des machines pour en optimiser le fonctionnement. Autour du Robot Compact Erowa ERC 80, deux machines non identiques utilisent un magasin commun de 60 palettes pièces pour l’usinage en petites séries et les travaux quasi unitaires complexes. La mutualisation des ressources garantit l’autonomie suffisante à chaque centre avec un lissage des besoins de stockage au profit d’un flux pièces qui est tiré par deux machines de façon solidaire.

Pièce maitresse du concept évolutif FMC de fabrication Lean, le superviseur Erowa EMC assure l’interface avec les programmes pièces, la machine et son robot. Le pilotage de chaque cellule est sécurisé, la gestion des urgences facilitée. En quelques clics, l’ordre de passage de pièces est réagencé. Le superviseur Erowa donne en temps réel toute lisibilité sur le planning de sortie des différents lots en cours et la charge des machines correspondante. Pleinement concentrés sur la recherche des meilleurs paramétrages et l’excellence de leur production, les opérateurs de haut niveau valorisent leur savoir-faire. L’automatisation permet de démultiplier leur action et d’en restituer tout son éclat.

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Cellule robotisée de rectification

Une cellule hautement automatisée pour une efficacité en production optimisée

Cellule robotisée de rectification

La rectification fournit « la signature qualité » d’une pièce. C’est donc un lieu de forte valeur ajoutée pour lequel le choix d’une robotisation ne peut être dissocié d’un environnement process intelligemment soigné. La société EROWA nous en offre une belle démonstration concernant la rectification des mandrins ITS et systèmes de centrage qui donnent toute la précision au référentiel de positionnement des […]

La rectification fournit « la signature qualité » d’une pièce. C’est donc un lieu de forte valeur ajoutée pour lequel le choix d’une robotisation ne peut être dissocié d’un environnement process intelligemment soigné. La société EROWA nous en offre une belle démonstration concernant la rectification des mandrins ITS et systèmes de centrage qui donnent toute la précision au référentiel de positionnement des pièces sur les machines. Par cet exemple, chacun peut trouver une source d’inspiration pour mettre un supplément d’intelligence métier dans son processus de robotisation.

Chaque pièce va bénéficier des opérations de rectification horizontale (profil des appuis Z) et verticale sans changement de machine

Chaque pièce va bénéficier des opérations de rectification horizontale (profil des appuis Z) et verticale sans changement de machine.

Un cahier des charges qui associe gestion et production

La croissance à l’international des activités d’EROWA a été possible notamment grâce à la présence de sous traitants qui ont soulagé la montée en charge des productions de l’usine EROWA située à Büron dans la région de Lucerne. Franchissant un nouveau cap, la mise en place du pôle rectification dans l’atelier a d’emblé posé le problème de surface disponible. Une équipe projet a élaboré une solution optimisée pour accroitre l’efficacité opérationnelle en production (qualité, réactivité et rentabilité) tout en améliorant l’ergonomie de travail des opérateurs.

Zones de rectification

Zones de rectification

La gamme de mandrins et systèmes de positionnement ITS EROWA regroupe 4 grandes familles de produits standards (ITS 50, ITS 72, ITS 115, ITS 148) déclinés en 32 versions catalogue. Le besoin annuel retenu pour la fabrication s’élève à 13 000 unités pour une production en lots de 1 à 200 pièces maximum. L’objectif est de limiter les coûts et les stocks et de produire à la demande avec des seuils de réassort adaptés pour chaque référence à sa fréquence de consommation.

Effectué en temps masqué, le nettoyage de la pièce – permet de rendre immédiatement disponible celle-ci pour plus de réactivité.

Effectué en temps masqué, le nettoyage de la pièce – permet de rendre immédiatement disponible celle-ci pour plus de réactivité.

L’intelligence au cœur du processus de robotisation

L’étude d’industrialisation la plus appropriée au besoin et au contexte du site de Büron a mis en évidence la possibilité de remplacer deux centres de rectification robotisés par une seule cellule de rectification flexible à haut degré d’automatisation. Pour aller au bout de ce projet et maximiser l’efficacité opérationnelle de la cellule, les concepteurs ont intégré plus largement les opérations périphériques à l’usinage proprement dit :

  • La machine est équipée d’une broche verticale et une horizontale avec un dispositif de dressage et profilage des meules automatisé, sur la table deux mandrins PowerChuck sont positionnés, l’un sur table circulaire et l’autre sur table circulaire orientable.
  • Un stockeur rotatif de 494 emplacements assure une gestion optimisée des bruts et pièces finies sur une grande hauteur avec un encombrement minimal au sol.
  • A proximité, un poste d’alimentation expresse autorise la préparation et la gestion des urgences de façon indépendante du système d’exploitation du stockeur rotatif.
  • Le robot ERD EROWA sur rails dispose d’un jeu de pinces doubles pour la manipulation en simultané de la pièce brute et de la pièce finie.  Dans la phase du déchargement de la pièce finie, le robot assure le passage dans un espace de nettoyage des pièces par air comprimé. Lors d’un changement de série, le robot participe à une reconversion rapide de la machine ; il effectue automatiquement la mise en place du joint de protection du mandrin adapté à la nouvelle pièce à rectifier. Dans le cas d’un changement de meule, il va chercher la meule dans le magasin et l’achemine dans la zone de travail pour que l’opérateur puisse en assurer le montage sans effort.

Le suivi en production s’effectue à partir du système de commande de processus Erowa Manufacturing Evolution 3 (superviseur EMC 3). L’opérateur est au centre de l’organisation de production. Il dispose d’une visualisation des pièces brutes et des pièces finies dans le magasin (stockeur rotatif), des possibilités d’usinage sans changement de meule et du temps global de production autonome. L’opérateur peut ainsi intervenir pour affecter un changement de priorités de planification. En temps réel, il intègre de nouveaux travaux. Les urgences vont s’intercaler dans le flux de production à partir du moment où elles seront mises à disposition, soit à partir de la station d’alimentation expresse, soit dans le stockeur rotatif. Chaque pièce est identifiée par un code-barres ; celui-ci permettra d’affecter un programme de rectification correspondant et un emplacement de stockage approprié. Seules les pièces hors standard font l’objet d’une programmation spécifique. En fonctionnement ordinaire, l’ensemble des 32 versions catalogue sont parfaitement connues pour être gérées automatiquement par le superviseur EMC 3.

Avec 494 emplacements, le stockeur rotatif assure la gestion de 32 références produit et des seuils de réassort pour les produits courants.

Avec 494 emplacements, le stockeur rotatif assure la gestion de 32 références produit et des seuils de réassort pour les produits courants.

Des bénéfices multiples, une approche dans le détail du métier

Après plus d’un an d’exploitation, le bénéfice apporté par cette solution est tout à fait remarquable :

  • le nombre de machine et robot est réduit de moitié,
  • la productivité des équipements est accrue : tous les usinages effectués sur une même machine sans démontage, déplacement rapide du robot, chargement déchargement avec une double pince, nettoyage pièce en temps masqué,
  • l’intégralité de la production est assurée avec un réservoir de disponibilité de l’ordre de 30% autorisant, si besoin, d’amortir les pics d’activités et des travaux occasionnels,
  • les tâches de nettoyage pièces et de convoyage des meules sont incluses dans le processus,
  • la surface au sol réduite a facilité l’intégration de cette cellule de rectification dans un atelier difficilement extensible,
  • la gestion des stocks de pièces finies et des encours est optimisée pour plus de réactivité (just-in-time), de satisfaction clients et un encours financier réduit,
  • l’ergonomie et le travail opérateur sont améliorés,
  • l’installation actuelle reste évolutive. Loin d’être saturé, le robot ERD Erowa sur rails peut desservir de nouveaux équipements, banc de mesure, machine-outil…

Bien au-delà d’un simple problème de choix de robot, Erowa fait preuve d’un savoir faire en production qui associe intelligemment tout un environnement process soigné. Le concept d’efficacité en production prend toute sa place dans l’organisation des usines du futur. Bien au-delà de la performance d’un process usinage, c’est une productivité et flexibilité globale qui font la qualité et la rentabilité d’un atelier.

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Robotsix simplifie l’organisation de l’atelier

Robotsix simplifie l’organisation de l’atelier

Erowa étend le champ des applications intelligentes pour l’automatisation des ateliers dédiés à l’usinage de pièces de petite/moyenne série ou unitaire. La présentation de RobotSix à Industrie Paris 2016 apporte deux notions essentielles dans la simplification des organisations de production en atelier du futur : d’une part la mixité du robot pour manipuler indifféremment lopins et bruts à usiner, palettes […]

Erowa étend le champ des applications intelligentes pour l’automatisation des ateliers dédiés à l’usinage de pièces de petite/moyenne série ou unitaire. La présentation de RobotSix à Industrie Paris 2016 apporte deux notions essentielles dans la simplification des organisations de production en atelier du futur : d’une part la mixité du robot pour manipuler indifféremment lopins et bruts à usiner, palettes et montages d’usinage et enfin pièces finies, d’autre part sa vocation à satisfaire les solutions complexes de chargement d’un poste de travail peu accessible, ou en amont et en aval du processus d’usinage.
Avec RobotSix, Erowa ne se donne pas de limite et cherche avant tout à satisfaire une organisation Lean de production : du brut à l’expédition en passant par les phases débit matière, préparation, usinage, nettoyage, contrôle et conditionnement.

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Présentation de RobotSix sur le salon Industrie Paris 2016

RobotSix, à l’aise avec et sans palette

Son aisance dans l’espace selon 6 axes lui donne toute facilité pour satisfaire le chargement/déchargement des machines quel qu’en soit l’accès. Un jeu de pinces de préhension lui permet de saisir une pièce brute, de transférer une palette pièce (jusqu’à 130 kg) d’une machine à un autre poste et si nécessaire d’apporter sa contribution à la gestion d’outils… RobotSix Erowa est à son aise sur des applications de petite/moyenne série ou unitaire. Il peut assurer le chargement de pièces en lots mélangés tout en conservant néanmoins un processus automatique.

Bien plus que des heures de production gagnées

Le savoir-faire concernant l’optimisation des process d’usinage et la réduction des temps morts machines est un domaine d’excellence propre à Erowa. Les objectifs de performance touchant la qualité, productivité, réactivité, rentabilité sont étudiés sur la base d’une organisation Lean, flexible et évolutive avec des moyens standardisés reconfigurables. L’implantation de RobotSix est vue dans un ensemble et configuré de façon personnalisée pour la meilleure intégration avec les machines et l’informatique de l’entreprise. Conçu pour évoluer sur une base fixe ou sur rails et desservir jusqu’à 30 machines ou stations, RobotSix complète la gamme Erowa pour la gestion du flux des pièces tout au long de leur parcours dans l’atelier. Grace à RobotSix Erowa, les avantages de la production en continu sont combinés avec la flexibilité du concept Erowa FMC pour la fabrication automatisée de pièces individuelles.
La solution « Robots Erowa » va donner aux machines standard l’efficacité et productivité équivalentes aux cellules de production en série avec plus de flexibilité et réactivité. A l’inverse des équipements spécialisés qui sont intéressants pour la production continue de pièces mais avec des risques de sous charge, les machines standard, moins onéreuses, s’avèrent particulièrement flexibles et rentables. Capables de réaliser une fabrication diversifiée, elles affichent un meilleur taux d’utilisation et enchaînent de nouvelles productions avec des temps de reconversion réduits. En effectuant successivement travaux de série et réalisations de pièces unitaires, RobotSix vous offre le meilleur des mondes.

La performance en mode sécurisé, robotisé et connecté

Intégré dans un environnement de production et configuré sur mesure par des spécialistes de l’entreprise Erowa, RobotSix bénéficie de tout l’environnement du concept Erowa FMC de fabrication Lean dédié aux ateliers du futur, à la fois connecté et sécurisé. La pièce maitresse du dispositif s’appelle EMC 3 Erowa. Ce logiciel de supervision assure le pilotage et la surveillance de tous les équipements connectés de l’atelier, permettant de visualiser le suivi en production sur tout type d’écran : ordinateur, smartphone, tablette.

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RobotSix fixe ou sur rails pour desserte de 1 à 30 postes

Exemple d’implantation robot et machines

  1. Erowa RobotSix
    Robot à 6 axes. Capacité de transfert de 130 kg.
  2. Poste de pinces de préhension
  3. Poste de chargement
    pour insertion et retrait de pièces dans la cellule de production.
  4. Poste pilotage opérateur
    saisie des données pièces et palettes, gestion du logiciel EMC 3 Erowa de commande de processus.
  5. Magasin rotatif
    stockage de grande capacité
  6. Magasin à étagères
    avec étages et emplacements configurables
  7. Machines-outils
    fraisage, tournage, perçage, rectification… nombre à définir.
  8. CMM Qi
    Machine de mesure conçue spécifiquement pour l’automatisation.
  9. RoboSpa
    Poste de nettoyage des pièces.

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