L’éclairage production enfin dans les ateliers !

Eclairage Production

L’éclairage production enfin dans les ateliers !

Alors que dans l’atelier, les process sécurisés sont de plus en plus connectés, le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation a développé, sur ses mandrins et systèmes de serrage, des systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. L’éclairage production en fait désormais parti. Selon le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation, c’est dans le quotidien que les investissements conduisent les […]

Alors que dans l’atelier, les process sécurisés sont de plus en plus connectés, le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation a développé, sur ses mandrins et systèmes de serrage, des systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. L’éclairage production en fait désormais parti.

Selon le spécialiste des solutions d’outillage et d’automatisation, c’est dans le quotidien que les investissements conduisent les entreprises vers l’usine de leur future, celle du 4.0 calibrée à la dimension de chaque objectif de production. En effet, Erowa est déjà opérationnel dans tous les registres de son catalogue. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice. Avant de conclure sur les grands principes, revenons sur les aspects pratiques qui font de l’atelier, un outil de production évolutif, avec des process sécurisés de plus en plus connectés.

Concernant la partie purement mécanique, les mandrins et systèmes de serrage Erowa, l’entreprise développe, dans le cadre du projet qu’elle a baptisé Edge20, un nouveau design très inspiré. Tout en demeurant conforme aux standards de précision de la marque, celui-ci revisite les fonctions mécaniques et intègre les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Chaque mandrin conserve l’originalité de son référentiel de positionnement. Celui-ci s’enrichit également de la technologie full LED : vert-bleu-rouge. Les bandes lumineuses intégrées dans le support du mandrin fournissent à l’opérateur un diagnostic instantané de l’état de disponibilité actuel. La production s’éclaire enfin, apportant une efficacité opérationnelle supplémentaire dans la logique Lean, pour plus de visibilité et de réactivité sur les problèmes immédiats.

Eclairage Production

Des paramètres consultables sur smartphone

De façon encore plus poussée que le mandrin MTS 2.0, commercialisé depuis 2014, les mandrins Edge20 appartiennent au domaine que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils sont capables de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel. Grâce à l’application mobile SmartChucks, développée par Erowa, tous les paramètres des moyens de serrage sont consultables sur smartphone, par le canal du Bluetooth. « Le tout connecté s’inscrit déjà dans notre offre », assure Erowa.

A l’interface de toute le système de gestion de production d’un atelier d’usinage, le superviseur ProductionLine 4.0 ouvre déjà à de nouveaux univers de performance, accessibles grâce à la technologie digitale. C’est une avancée importante pour les entreprises de mécanique, qui disposeront d’un outil, dont l’interface de communication reste très simple à l’usage. Le champ d’interaction dans l’atelier, mais également en amont ou en aval de la production, va contribuer à accroître la valeur « produite et vendue ».

Eclairage Production

 

Optimisation en temps réel

ProductionLine dispose d’une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) pour agir sur la production et son environnement, à l’intérieur comme à l’extérieur de l’entreprise. Les nouveaux domaines d’amélioration, qui peuvent être intégrés pour augmenter l’efficacité opérationnelle de tout l’atelier, sont innombrables. Libre à chacun d’établir ces priorités en fonction de son contexte de fabrication. A titre d’exemple, on peut évoquer l’optimisation en temps réel, les facteurs de productivité et de qualité d’une pièce, grâce aux informations internes collectées. Acquises lors des usinages qui viennent de s’achever, elles constituent une base d’expérience permettant une amélioration en temps réel du process. Beaucoup d’utilisateurs trouveront avantage dans la gestion optimisée des équipements (machines, robots, palettes, outils…) sur un ou plusieurs sites fonctionnant en réseau et pilotables à distance.

La compétence First Run pour le lancement, le paramétrage, l’optimisation-archivage d’une première pièce, de même que la réduction des temps d’instruction et de lancement d’un produit, via l’ERP du client, sont aussi accessibles avec ProductionLine. Ces exemples, et bien d’autres encore, sont déjà en exploitation chez certains clients de la société Erowa.

Du système de serrage compatible IdO (l’Internet des Objets) jusqu’aux systèmes de communication digital mettant en réseau l’atelier et même son environnement clients-fournisseurs, Erowa offre bien plus qu’une solution robots et palettes. Pas à pas, toute la production s’éclaire, grâce à des dispositifs cohérents et interconnectés, dès les premières briques, jusqu’à la production 4.0.

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Des mandrins connectés au full LED

Des mandrins connectés au full LED

Les systèmes de serrage entièrement mécaniques devront eux aussi s’adapter aux standards de l’industrie 4.0. Pas de panique, EROWA est déjà opérationnel sur ce niveau dans le cadre du projet « Edge20 » qu’il développe. Un redesign très inspiré des mandrins permet de revisiter les fonctions mécaniques et d’intégrer les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles. Edge 20, les mandrins 4.0 Ces […]

Les systèmes de serrage entièrement mécaniques devront eux aussi s’adapter aux standards de l’industrie 4.0. Pas de panique, EROWA est déjà opérationnel sur ce niveau dans le cadre du projet « Edge20 » qu’il développe. Un redesign très inspiré des mandrins permet de revisiter les fonctions mécaniques et d’intégrer les systèmes de communication porteurs de fonctionnalités nouvelles.

Edge 20, les mandrins 4.0

Ces produits intelligents s’intègrent dans ce que l’on nomme l’Internet des Objets (IdO). Ils constituent des composants de la chaine de fabrication qui ont la capacité de s’identifier, se manifester pour répondre à des demandes d’état opérationnel ou de renseigner sur leur prochain besoin de maintenance.

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La technologie Full LED s’étend sur les principaux composants de l’environnement de production EROWA (ici magasin de stockage) – Cette signalétique permet à l’opérateur de disposer d’une validation visuelle instantanée – Ainsi renseigné, il n’a plus besoin de contrôle supplémentaire ou de lecture sur un écran, du temps de gagner, moins de stress.

La qualité devient lumineuse

Conformes aux standards de précision EROWA, chaque équipement conserve ses référentiels et l’originalité de ses systèmes de positionnement, souvent copiés mais jamais égalés. La base des mandrins s’enrichit également de la technologie full LED : Vert – Bleu – Rouge. Les bandes lumineuses intégrées dans le support du mandrin fournissent à l’opérateur un diagnostic instantané de l’état de disponibilité actuel. L’information visuelle apporte une efficacité opérationnelle en complément de l’information numérique. Elle constitue un avantage supplémentaire dans la logique Lean pour plus de visibilité et de réactivité sur les problèmes à traiter.

Grâce à l’application mobile « SmartChucks » développée par EROWA, tous les paramètres des moyens de serrage sont consultables sur smartphone par réseau « Wireless ». Le tout connecté s’inscrit déjà dans l’offre EROWA. Du discours aux actes, EROWA entend rester le leader en équipements et systèmes de pilotage pour l’optimisation des moyens de production.

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L’application SmartChucks exploite les informations en temps réel et les fonctions de traçabilité

 

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Des premières briques jusqu’à l’atelier 4.0

Des premières briques jusqu’à l’atelier 4.0

Le superviseur EROWA en démonstration à Hanovre présente une sélection de nouvelles fonctionnalités 4.0 qui sont autant de nouveaux univers de performance accessibles grâce à la technologie digitale. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice. En restant sur son cœur de métier : l’atelier d’usinage, EROWA a mis en place une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) […]

Le superviseur EROWA en démonstration à Hanovre présente une sélection de nouvelles fonctionnalités 4.0 qui sont autant de nouveaux univers de performance accessibles grâce à la technologie digitale. La simplicité d’utilisation reste la ligne directrice.

En restant sur son cœur de métier : l’atelier d’usinage, EROWA a mis en place une architecture logiciel qui s’incrémente (en fonction des ressources et besoins) pour agir sur la production et son environnement, à l’intérieur comme à l’extérieur de l’entreprise.

Avec cette génération de superviseurs, EROWA ajuste son offre 4.0. Ce spécialiste en optimisation des moyens de production et robotisation capitalise à la fois sur son expertise de dialogue avec les systèmes informatiques de ses clients (ERP – gestion d’entreprise…) et sur l’intégration de développements déjà réalisés et adaptés aux usages de l’industrie du futur. Ainsi, toutes les informations échangées dans des langages variés pourront être unifiées pour être traitées en fonction des attentes des différents acteurs de l’entreprise.

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C’est une avancée importante pour les entreprises de mécanique qui disposeront d’un outil dont l’interface de communication reste très simple à l’usage. Le champ d’interaction dans l’atelier, mais également en amont ou en aval de la production, va contribuer à accroître la valeur « produite et vendue ». Les nouveaux domaines  d’amélioration qui peuvent être intégrés pour augmenter l’efficacité opérationnelle de tout l’atelier sont innombrables. Libre à chacun d’établir ces priorités en fonction de son contexte de fabrication : pour certains, cela commence déjà par des gains de réactivité obtenus par la réduction des temps d’instruction et de lancement d’un produit client ; pour d’autres le bénéfice de la technologie EROWA Manufacturing 4.0 est lié à l’optimisation des informations internes pour améliorer en temps réel les facteurs de productivité et de qualité d’une pièce, sur la base de l’expérience nouvellement acquise lors des usinages qui viennent de s’achever ; la plupart des utilisateurs trouvera avantage dans les bénéfices offerts par une gestion optimisée des équipements sur un ou plusieurs sites fonctionnant en réseau et pilotables à distance… Ces exemples et bien d’autres encore sont déjà en exploitation chez certains clients.

Une des clés du système EROWA a été de s’affranchir de la complexité des protocoles et langages informatiques qu’ils ont rencontrés chez leurs clients : Machines, FAO, ERP, gestion commerciale et comptable… Chaque tablette, smartphone pourra accéder aux informations pour lequel il est habilité.

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Parmi les robots (5 et 6 axes) exposés, ERD 150 Linear fera la démonstration de son génie de la performance version 4.0 : la gestion de mouvement prospective, celle des palettes communicantes, l’utilisation de systèmes autonomes en réseau, l’augmentation du flux de pièces,… Ses facultés pour développer des applications futures constituent l’ADN de robot ERD 150 L. Sa modularité est prévue pour qu’il puisse démarrer avec deux machines et se mettre à niveau ultérieurement pour gérer jusqu’à 12 équipements de production.

L’avenir appartient aux ateliers qui tirent profit d’une flexibilité toujours plus étendue et d’une productivité qui s’accroit sans discontinuité grâce à des dispositifs cohérents et interconnectés. C’est la ligne directrice proposée par EROWA qui accompagne les entreprises dès « les premières briques » d’une organisation de production résolument connectée et évolutive pour formaliser la matrice du fonctionnement de leur atelier en mode 4.0.

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Pilotage-simple-et-sécurisé-superviseur-EMC-EROWA

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Pourquoi GMPI fait évoluer son automatisation

Pourquoi GMPI fait évoluer son automatisation

Après avoir découvert les avantages des équipements d’automatisation d’EROWA en 2016, les dirigeants de GMPI ont déjà prolongé leur investissement pour accroître de façon impressionnante ce qu’ils nomment l’efficacité en production – Un mixte de réactivité pour le client et de rentabilité pour l’entreprise. Depuis 1972, la société German Machined Products Inc. (GMPI) a construit son expertise dans l’usinage et […]

Après avoir découvert les avantages des équipements d’automatisation d’EROWA en 2016, les dirigeants de GMPI ont déjà prolongé leur investissement pour accroître de façon impressionnante ce qu’ils nomment l’efficacité en production – Un mixte de réactivité pour le client et de rentabilité pour l’entreprise.

Depuis 1972, la société German Machined Products Inc. (GMPI) a construit son expertise dans l’usinage et assemblage de pièces aéronautiques et aérospatiales. Dans ce secteur très convoité, il règne une forte concurrence. GMPI ne se satisfait pas d’offrir une excellente qualité et une expérience de classe mondiale. Elle s’est donnée l’objectif de l’excellence en compétitivité « Si nous voulons suivre le mouvement avec des structures de prix correspondantes, nous sommes obligés d’investir dans de nouvelles technologies : les clients cherchent et trouvent leurs prestations dans le monde entier » explique Jonathan Minter, responsable de l’amélioration continue.

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D’abord deux, puis six…

En 2016, un premier îlot composé de deux centres d’usinage 5 axes desservis par un RobotMulti EROWA a été équipé des systèmes de positionnement pièces sur palettes ITS 148 et PC 210. Ces deux systèmes EROWA apportent une complémentarité de taille, dans une même organisation de production qui reste à la fois modulaire et évolutive. Les pièces réalisées en lots allant de 3 à 90 pièces sont usinées à partir de plaques d’aluminium dont les plus imposantes atteignent jusqu’à 11,5 kg. « Cette première automatisation a donné de très bons résultats, alors nous avons décidé de continuer dans le même sens. Au printemps 2017, nous avons lancé un projet de plus grande envergure. Nous voulions intégrer plus de machines et faire fonctionner nos équipements sept jours sur sept et 24 heures sur 24 », précise Jonathan Minter.

Après concertation et sans plus attendre, le partenariat établi entre GMPI et l’équipe projet EROWA a retenu la solution de réaffecter le RobotMulti EROWA. Les deux centres d’usinages sont les premières composantes d’une ligne de production multi-machines desservie par un robot sur rails pouvant alimenter plusieurs machines avec des magasins de stockage plus importants et extensibles. Le dernier né de la gamme robot Dynamic EROWA : ERD 150 Linear a été installé dès le mois de mai. La nouvelle ligne de production est rapidement entrée en production avec quatre centres 5 axes. Dès que les travaux d’extension seront achevés et les dernières machines connectées, le robot Dynamic d’EROWA commandera six centres d’usinage.

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Des objectifs atteints à moindres coûts

Les deux machines précédemment automatisées ont pu être intégrées sans problème et sans rééquipement. Les machines suivantes ont été ajoutées et ont adopté les équipements EROWA déjà bien connus et appréciés par les techniciens d’usinage.

Maître d’œuvre du déploiement de la nouvelle cellule multi-machines, Jonathan Minter rapporte les éléments qui ont permis la montée en puissance de la nouvelle organisation de production entièrement robotisée : « L’accompagnement fait par EROWA pour que nous puissions nous approprier tous les bénéfices d’une automatisation calibrée à notre propre fabrication est essentiel. Ils maîtrisent parfaitement les contraintes liées à notre secteur d’activité. Notre objectif d’optimisation du fonctionnement des machines a été porté à son maximum en faisant tourner des équipes la nuit et le week-end sans la présence de personnel de réglage. Deux à trois conducteurs doivent pouvoir maintenir en service la cellule de fabrication. En quelques mois, le bilan est très positif. Nous avons déjà bien avancé et nous profitons aussi des avantages du système de gestion de cellule EROWA ProductionLine JMS 4.0 dont l’intégration ne nous a posé aucun problème ».

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En compétition, aller toujours de l’avant

Cette nouvelle unité de production robotisée est perçue par les collaborateurs comme une source appréciable de confort au travail. Sans stress, l’homme crée les conditions de la qualité. Il organise le travail indépendamment du fonctionnement 24 h/ 24 des machines. Mais surtout, la cellule parfaitement intégrée par EROWA, a entraîné une très forte augmentation de l’efficacité des centres d’usinage, assure M. Minter. « Nous avons été fortement impressionnés par les gains de productivité et de réactivité et nous poursuivrons notre partenariat avec EROWA pour des pièces et produits similaires ».

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Les technolgies avancées d’un atelier automatisé

Les technolgies avancées d’un atelier automatisé

Aujourd’hui, il est possible d’observer un atelier d’usinage mécanique complètement automatisé dans l’esprit d’une usine du futur. Si les technologies existent, l’organisation de production reste en devenir. Déjà on peut observer un robot sur rails pour aller d’une machine à une autre, prenant ou déposant au passage une palette située dans un magasin à étagères ; un robot annexe assure […]

Aujourd’hui, il est possible d’observer un atelier d’usinage mécanique complètement automatisé dans l’esprit d’une usine du futur. Si les technologies existent, l’organisation de production reste en devenir. Déjà on peut observer un robot sur rails pour aller d’une machine à une autre, prenant ou déposant au passage une palette située dans un magasin à étagères ; un robot annexe assure l’alimentation de la cellule en pièces brutes ainsi que le conditionnement final des différents lots de pièces …

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Dans un atelier autonome, la tendance est aux machines multi-process et les robots sont multitâches. L’innovation s’étend à tous les domaines du processus de fonctionnement de l’entreprise : avant, pendant et après la fabrication. L’ensemble des opérations de débit matière, usinage, contrôle et marquage des pièces s’effectue sans intervention manuelle directe, évitant tout risque d’erreur humaine. Pour Thierry Chardon, expert en développement de systèmes de production complexes chez EROWA France, « Au centre du fonctionnement, de la production de valeur et du développement des savoir-faire, les hommes insuflent l’âme de cette usine intelligente. La pertinence productive repose sur leurs sens de l’organisation, de l’amélioration en production à partir d’un environnement « connecté ». L’ambiance est constructive, les techniciens pilotent l’atelier, analysent une problématique, développent ou améliorent des stratégies opérationnelles. » Equip’Prod a sollicité son témoignage pour baliser le chemin à accomplir par un atelier mécanique de sous-traitance. Son exprience du terrain nous permet de rester dans le futur proche.

 

Equip’Prod : Pourquoi et comment Erowa se positionne sur le créneau des ateliers
du futurs ?

c8e-thierry-chardon-erowaThierry Chardon : Notre métier a toujours été d’apporter des solutions en optimisation des moyens de production en partant des équipements d’usinage existants et des objectifs recherchés par nos clients. Pour cela, Erowa dispose d’un ensemble de solutions « hard et soft » pour piloter un projet d’ensemble qui demeure ouvert et évolutif pour l’avenir. Notre expérience se vérifie dans la pertinence du Concept Erowa FMC Lean Production qui garantit à chacun de nos clients de pouvoir s’engager dans l’aventure 4.0 avec un environnement machines et des logiciels qui vont permettre cette transition, sans rupture et à moindres coûts.

Equip’Prod : Quels sont les objectifs à viser pour une entreprise de mécanique ?

Thierry Chardon : Trois niveaux de performances deviennent de plus en plus indissociables pour caractériser l’usine du futur :

  • la qualité en production qui inclut fiabilité des process et livraison optimisée,
  • la flexibilité des moyens et leur capacité de reconversion,
  • la productivité qui associe la notion du coût pièce et la rentabilité des investissements.

La priorité a donné, en terme d’investissement stratégique, est très nettement orientée vers la rationnalisation des moyens de production : un nombre limité de machines et d’outils qui produisent de façon sécurisée un maximum de marge. Dans cette logique de mutualisation, le concept Erowa FMC Lean Production est la matrice qui optimise le développement de solutions personnalisées. La polyvalence des machines et la diminution du parcours des pièces sont obtenues avec le concours de robots fixes ou sur rails pour la gestion de montages multi pièces et de pièces brutes, à l’instar de RobotSix Erowa. L’agilité en production va permettre d’optimiser la charge des machines avec un panel diversifié de références produits réalisées en lots de taille toujours plus réduite.

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E. P. : Quelles étapes de progression peut on envisager pour les entreprises de mécaniques en partant du Concept Erowa FMC Lean Production ?

T. C. : Avant de développer les spécificités de l’entreprise 4.0, il est essentiel de se focaliser sur les préalables « standardisation, automatisation et intégration » qui sont bien identifiés dans le concept Erowa FMC Lean Production.

  • La préparation en temps masqué doit se concevoir avec une logique de « standardisation » des positionnements pour décloisonner la gestion des pièces, outils et machines. Cela permet de sécuriser tous les référentiels de la programmation des process, de garantir le parcours d’une pièce sans « reprise ni programmation supplémentaire » et cela libère l’opérateur qui organise son travail de façon dissociée de celui des machines.
  • L’automatisation qui assure une capacité d’autonomie de travail à chaque équipement d’usinage, de contrôle ou de marquage.
  • L’intégration – Erowa développe les interfaces de communication avec les différents systèmes de communication de l’entreprise ERP, GPAO, les machines et les objets connectés qui sont utilisés dans l’atelier. C’est le cas des mandrins MTS 2.0 Erowa qui communiquent leur état de « serrage » pour autoriser l’usinage ou le « déverrouillage » pour permettre le chargement/déchargement d’une palette pièce.

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E. P. : A quoi va s’attacher l’entreprise de mécanique 4.0 et quel va être l’intérêt des objets connectés ?

T. C. : Pour assurer un maximum de rentabilité à un atelier d’usinage, il faut optimiser le potentiel de chaque équipement, soit un gisement exploitable annuel de 8 760 heures. Même en 2016, l’automatisation et la robotisation des ateliers français demeurent très nettement insuffisantes. Si c’est le point faible de notre industrie au regard de la compétition internationnale, c’est aussi une chance pour penser automatisation au sens de la « Smart industry », intelligente, connectée et interactive avec son environnement. En fonction du métier de chacun, le pragmatisme et l’intelligence en fabrication seront des vertus à bien cultiver pour manager et optimiser :

  • la qualité et la fiabilité en production
  • le lissage des charges de production en éliminant les « goulots d’étranglement »
  • la production au plus juste en lien avec la demande du client (délai et quantité)
  • le coût consommable par unité produite
  • la connaissance permettant l’amélioration continue des process
  • la souplesse permettant la reconversion sur de nouveaux marchés.

Les objets connectés vont apporter une connaissance en temps réel des paramètres de travail et de l’état des « équipements connectés ». Cela va permettre de sécuriser une production, d’optimiser les consommations et d’afiner la maintenance, d’optimiser les vitesses de coupe en cours d’usinage, de simuler sur la base d’un historique de connaissances. Nous retrouvons précisément toute la pertinence du Concept Erowa FMC Lean Production qui garantit à chacun de nos clients de pouvoir s’engager sur une démarche d’avenir en production avec un projet maîtrisé d’évolution de leur fabrication.

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NC Machining – La fortune sourit aux audacieux

NC Machining – La fortune sourit aux audacieux

Après quinze mois de service chez NC Machining, la cellule DMG 5 axes et son robot EROWA ERC 80 ont donné des ailes à cette PME de deux salariés ! Aujourd’hui, ils estiment avoir franchi un cap. Leur capacité d’usinage permet d’assurer un volume et une forte réactivité pour se positionner sur des productions récurrentes, là où précédemment NC Machining faisait […]

Après quinze mois de service chez NC Machining, la cellule DMG 5 axes et son robot EROWA ERC 80 ont donné des ailes à cette PME de deux salariés ! Aujourd’hui, ils estiment avoir franchi un cap. Leur capacité d’usinage permet d’assurer un volume et une forte réactivité pour se positionner sur des productions récurrentes, là où précédemment NC Machining faisait office de solution d’appoint.

Si le robot EROWA donne une autonomie de travail 24h/24, le superviseur EROWA EMC 3 offre une vision limpide des capacités disponibles de la cellule en temps réel. Cette faculté à anticiper le futur est le pivot d’une production « en continu ». Dans la foulée, le carnet de commandes a accompagné le mouvement.

NC Machining, pour entreprendre, avec des idées larges

Le besoin d’entreprendre était déjà dans les gènes familiaux. La création de NC Machining en 2008 était une évidence pour Pierre-Yves Marecki « accro » de mécanique. Les investissements se sont enchaînés occasionnant un déménagement de l’entreprise à Lens (62) dans des locaux suffisamment dimensionnés pour développer toujours plus la PME. L’acquisition d’un premier centre DMG 5 axes en mode positionnement a servi de déclic sur la manière de penser différemment les usinages en 5 faces sans reprise. L’intérêt d’une station FAO s’est vite imposé pour demeurer dans la continuité des protocoles de la certification EN 9100 des clients du secteur aéronautique. Et pour un passionné qui pense autant conception que fabrication mécanique, c’est un formidable instrument qui gère tout un processus de la conception-création à la fabrication.

Les liens étroits du dirigeant avec les spécialistes de la machine-outil et les succès avérés des utilisateurs de robots EROWA ont encouragé celui-ci à pousser plus loin sa réflexion sur les potentialités envisageables en usinage 5 axes. La préparation et le bridage sur palette des pièces en temps masqué permettent de s’affranchir des temps d’arrêts opérateur et de maintenir un flux continu d’usinage, en unitaire comme en série. Pierre-Yves Marecki a pleinement ressenti l’enjeu de ce mode de fonctionnement pour NC Machining. Par sa souplesse et son engagement de service, une petite structure comme la sienne peut aisément intéresser certains clients ayant recours à des prestataires réactifs et compétitifs. Franchir le pas d’un tel investissement dès 2015, aurait pu sembler un pari irresponsable si le projet n’avait pas été porté avec la profondeur qu’il sied.

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NC Machining – Itinéraire d’une TPE qui investit dans une cellule automatisée 5 axes

Afin de se donner le maximum de chances pour charger la machine, une étude des besoins des clients de NC Machining a permis de se concentrer sur un cahier des charges très cadré : la réalisation de pièces aluminium d’environ 100 mm au cube produites en lots de 6 à 100 unités. L’expérience et les conseils de Thierry Cognard, Responsable technico-commercial d’EROWA sur le secteur, ont été précieux pour scénariser les flux de production (seuils et pics) en fonction des temps de cycle de la machine et de l’autonomie du magasin du robot. Lors la phase d’évaluation d’une production mensuelle avec une cellule robotisée, la relation de confiance s’est renforcée entre les deux salariés et Thierry Cognard qui, en homme de terrain, reste concret pour mettre à la portée de ses interlocuteurs une organisation a priori nouvelle pour eux.usinage aeronautique

L’engagement sur la durée des clients et des fournisseurs de la cellule, DMG et EROWA, ont sécurisé les parties financières et rentabilité de l’investissement. Une fois l’installation en place, les deux opérateurs ont rapidement pris en main le logiciel de pilotage de la cellule. « Une demi-journée a suffit pour adopter le robot ERC et le logiciel EMC version 3, c’est tellement simple que l’on est tout de suite en confiance » tient à préciser le technicien.

Erowa – NC Machining, la maitrise d’une intégration réussie

Thierry Cognard et son équipe chargée de l’installation apportent beaucoup de soins à l’accompagnement au démarrage et à la formation sur le terrain du client. La phase de montée en cadence a été mise a profit pour rôder les « automatismes » : gestion des heures de nuit et de jour, traitement des urgences en temps masqué qui n’occasionne plus d’arrêt de reconversion de la machine et s’intercale dans un flux… La majeure partie des palettes EROWA a été fabriquée sur place pour diminuer les coûts, se faire la main sur de petites séries et bien adapter les supports à la production des clients de NC Machining.

superviseur EMC 3 EROWA

L’organisation de production selon le principe du FMC Concept d’EROWA parait facile à assimiler parce que le dialogue entre l’opérateur et le logiciel EROWA EMC 3 est très intuitif. Pierre-Yves Marecki confirme tout l’intérêt d’avoir augmenté significativement sa productivité et réactivité. « Le travail sur la machine s’enchaîne dans un flux quasi continu : pas d’arrêt donc pas de redémarrage. On gagne un temps précieux en réduisant le plus possible les aléas liés à la préparation d’une nouvelle série de pièces, au redémarrage quotidien lors de la prise de poste… Les clients ont ressenti le bénéfice de cette nouvelle organisation qui offre de la capacité et de la fiabilité sur les délais quant aux volumes qu’ils peuvent nous confier ».

NC-Machining - plongée accessoires

Pari gagné, NC Machining double la mise

Une journée opérateur peut générer jusqu’à 20 heures d’usinage avec la cellule DMG-EROWA. L’intérêt du robot était une évidence selon Pierre-Yves Marecki. Sans celui-ci, il aurait été difficile d’investir sur une deuxième machine avant plusieurs années. « Sans la logique de travail EROWA, le coût d’une machine 5 axes avec un opérateur supplémentaire à charge reste élevé pour une productivité moindre. Tout le système EROWA s’inscrit dans une logique simple avec à la tête un logiciel EMC qui offre en temps réel l’autonomie disponible, la traçabilité et la connaissance pour faire des devis au plus près de nos coûts. Cela pouvait sembler un pari colossal d’investir dès 2015 sur une cellule 5 axes avec un robot pour une TPE et pourtant nous envisageons l’acquisition d’un nouveau centre qui sera desservi par le même Robot ERC 80. Celui-ci est prévu pour alimenter deux machines ».

Avec un volant d’activité nettement plus important, l’atelier de NC Machining reste tout autant serein, voire plus. Quand il s’agit de mécanique, l’esprit créatif du dirigeant reste inépuisable. Avec son équipe, il a trouvé le moyen de développer une gamme d’accessoires de plongée sous marine personnalisés en aluminium anodisé, fabriquée sur les temps disponibles de la cellule – une autre passion qu’ils désirent partager avec tous les amateurs des milieux sous-marins. L’audace n’a pas de frontière.2m carré au sol pour ERC 80

pdfTélécharger l’article de presse de EQUIP’PROD (1,4 Mo)

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Robot ERD 150 L- Le ticket pour un grand avenir

Robot ERD 150 L- Le ticket pour un grand avenir

Robot ERD 150 L – ce nouveau robot EROWA devrait séduire un large public. Les responsables de production trouveront un outil « structurant », disposant d’une technologie de pointe, conçu pour optimiser la performance globale d’un atelier ou d’une ligne de production. Particulièrement accessible au budget d’une PME, le robot ERD 150 L se montre très évolutif dans son équipement qui lui […]

Robot ERD 150 L – ce nouveau robot EROWA devrait séduire un large public. Les responsables de production trouveront un outil « structurant », disposant d’une technologie de pointe, conçu pour optimiser la performance globale d’un atelier ou d’une ligne de production.

Particulièrement accessible au budget d’une PME, le robot ERD 150 L se montre très évolutif dans son équipement qui lui permettra de démarrer dans une version mono ou multi machines de façon compétitive pour évoluer jusqu’à la desserte de 12 équipements de production.poste de chargement Robot ERD 150 L

Robot ERD 150 L : Conçu avec une philosophie nouvelle

Avec des capacités de manipulation limitées à 150 kg, Ce manipulateur fixe ou sur rails, multi-axes, est le plus petit de la gamme Erowa Robot Dynamic Linear. Dédié aux productions de pièces de petites et moyennes dimensions, sa conception a été complètement repensée à partir de 3 objectifs principaux :

  • permettre une implantation qui se réduise strictement aux besoins du moment,
  • offrir une capacité d’extension en fonction des évolutions du parc machines et des systèmes et outils de communication numériques de l’entreprise,
  • adopter une technologie de pointe pour optimiser en temps réel les performances d’une ligne d’usinage et la disponibilité du manipulateur dans un environnement hautement sécurisé.

Ce nouveau robot ERD 150 L d’EROWA devrait  séduire un large public. Les responsables de production trouveront un outil « structurant », disposant d’une technologie de pointe, conçu pour optimiser la performance globale d’un atelier ou d’une ligne de production.

Particulièrement accessible au budget d’une PME, le robot ERD 150L se montre très évolutif dans son équipement qui lui permettra de démarrer dans une version mono ou multi machines de façon compétitive pour évoluer jusqu’à la desserte de 12 équipements de production.Environnement protégé, visibilité maximum de robot ERD 150L

Conçu avec une philosophie nouvelle

Avec des capacités de manipulation limitées à 150 kg, Ce manipulateur fixe ou sur rails, multi-axes, est le plus petit de gamme Erowa Robot Dynamic Linear. Dédié aux productions de pièces de petites et moyennes dimensions, sa conception a été complètement repensée à partir de 3 objectifs principaux :

  • permettre une implantation qui se réduise strictement aux besoins du moment,
  • offrir une capacité d’extension en fonction des évolutions du parc machines et des systèmes et outils de communication numériques de l’entreprise,
  • adopter une technologie de pointe pour optimiser en temps réel les performances d’une ligne d’usinage et la disponibilité du manipulateur dans un environnement hautement sécurisé.

Robot ERD 150 L : La technologie du futur

En suivant une approche Lean dans la conception du projet robot ERD 150L, les ingénieurs d’Erowa ont adopté le concept « Less is more » qui les a conduits à faire des choix stratégiques essentiels. Dans le domaine du Soft, la solution d’une technologie 4.0 a été privilégiée. Les développements ont porté sur de nouvelles priorités : gestion anticipée des déplacements, augmentation de la capacité des flux pièces, sécurisation des mouvements, des zones, palettes communicantes, utilisation de systèmes connectés autonomes…, prédisposition aux développement d’applications futures.

Sur le plan mécanique, l’unité de transfert a été redimensionnée et allègée pour correspondre aux charges 2 fois moins importantes que les robots ERD 250L et 3 fois inférieures à ERD 500L. Chaque détail a été pensé pour la performance et l’évolution future. Le robot intègre un dispositif de changement automatique des pinces pour la manipulation des différents standards de palette qui seront utilsés sur la ligne de production. L’ergonomie reste le fil conducteur de toutes les composantes de l’installation. Les cloisons de sécurité totalement transparentes ne cachent rien, ce qui est bien conçu fait plaisir à voir.Double pince de chargement, astucieux système

L’efficacité opérationnelle augmentée de Robot ERD 150 L

Robot ERD 150L de Erowa marque sa différence dans son fonctionnement opérationnel. Les temps de changement pièces sur machines sont réduits à quelques secondes : le robot se positionne devant la machine avant la fin du cycle d’usinage pour un chargement-déchargement immédiat, en une fois, par rotation à 180° de la pince double. L’optimisation des transferts et de la gestion des flux est calculé en temps réel, en fonction des priorités et des disponibilités du moment. Il est possible à l’opérateur d’intervenir sur un magasin de stockage en toute sécurité. Des capteurs créent instantanément une zone protégée et le robot conserve toute son autonomie sur les autres zones d’action. Une fois la zone réintégrée, chaque emplacement sera contrôlé pour identifier chaque palette avec son état et chaque emplacement disponible.

Le robot ERD 150L et son système de pilotage offrent un plein accès au concept de l’usine du futur. Le superviseur intègre tout l’environnement connecté pour optimiser en temps réel l’organisation de production, la qualité, maintenance et traçabilité. La prise en main en atelier par les techniciens opérateurs s’effectue en moins d’une journée avec l’accompagnement des équipes de montage EROWA. Tout est préparé en amont par une équipe multidisciplinaire : intégration du système de pilotage du robot avec son environnement machines, systèmes informatiques, ERP et autres. Un suivi sur les premiers mois permet d’affiner la montée en puissance de la ligne autonome de fabrication. L’expérience du personnel EROWA France est un atout pour la réussite du client.

Le robot qui grandit en fonction de vos ambitions

Souvent, il est difficile de prévoir quels seront les besoins et capacités nécessaires à échéance de deux, trois ou cinq ans. Avec l’objectif d’optimiser en continu, l’organisation de production pour atteindre les objectifs recherchés de flexibilité, qualité, réactivité et rentabilité, la solution robot ERD 150L et son soft EMC 3 offrent un concept évolutif intéressant même avec un équipement limité. Acquérir un robot à chaque installation de machine n’est plus la seule solution pour gérer efficacement un atelier comportant plusieurs machines multiaxes. Les ateliers 4.0 misent sur la polyvalence des équipements afin de mieux répartir la charge des machines en décloisonnant la gestion des ressources pièces et outils. L’objectif final reste toujours de faire plus en investissant au minimum et d’accroître les capacités, la réactivité et finalement d’augmenter la rentabilité globale de toute une structure de production.

Caractéristiques principales de robot ERD 150L

Poids de transfert: 150 kg

Tailles de pièce max. 400x400x400 mm

longueur de rails max. : 30 m

Nombre maximal de machines : 12

Nombre de magasins de stockage max. : 20

Identification automatique des palettes : Oui
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Meca-Innov + Erowa, la micromécanique au sommet de son art

Meca-Innov, atelier robotisé par EROWA

Meca-Innov + Erowa, la micromécanique au sommet de son art

La rencontre d’un passionné d’ultra précision, Meca-Innov et d’un spécialiste de l’organisation de production robotisée a initié la voie pour porter le savoir-faire traditionnel franc-comtois à son plus haut niveau. Dans l’atelier Meca-Innov, à la croisée de l’horlogerie-joaillerie, du médical et de l’aéronautique, le pragmatisme économique d’une organisation de production robotisée est la clé de voute de fabrications complexes, aux […]

La rencontre d’un passionné d’ultra précision, Meca-Innov et d’un spécialiste de l’organisation de production robotisée a initié la voie pour porter le savoir-faire traditionnel franc-comtois à son plus haut niveau.

Dans l’atelier Meca-Innov, à la croisée de l’horlogerie-joaillerie, du médical et de l’aéronautique, le pragmatisme économique d’une organisation de production robotisée est la clé de voute de fabrications complexes, aux limites de la technologie concernant l’ultra précision. Côté productivité, les relevés affichent 5 200 heures de broche par machine en 14 mois.

Une aventure technologique à dimension humaine

Expert du ballon ovale, Thierry Sciauvaud, épaulé par Sylvie son épouse, assure les missions de sélectionneur, capitaine et entraîneur d’une équipe de fonceurs, passionnés par la micromécanique. A leur intention, Meca-Innov s’est doté d’un parc machines remarquable pour sa très haute précision en fraisage 5 axes, UGV et ultrasonic. Il en est de même concernant la précision de positionnement des pièces et la robotisation confiées à Erowa. Comme chacun le sait, la grande précision dans les micro-usinages s’acquière par des protocoles rigoureux et de la pertinence pour atteindre la meilleure combinaison des facteurs de fiabilité géométrique et de qualité des déplacements. Pour trouver des solutions d’usinage adaptées aux difficultés liées à la précision de certaines formes et parfois à des matériaux peu conventionnels, l’expérience et l’inventivité sont indispensables !

La compétence autant que la performance

Le robot EROWA ERC 80 équipe le centre de fraisage à broche ultrasonic

Le robot EROWA ERC 80 équipe le centre de fraisage à broche ultrasonic

Même si l’expérience est longue à acquérir, la reconnaissance est encore plus difficile à obtenir. Lorsqu’il a créé son entreprise en 2001 dans l’intention de faire du micro usinage sur céramique, Thierry Sciauvaud a fait sienne la devise de prudence pour un développement harmonieux de Meca-Innov : produire, innover, rentabiliser. Comme tout bon atelier de micromécanique, le premier objectif recherché est celui de la qualité sans perte de référence de positionnement. La solution qui s’est rapidement imposée est le principe des plaques de centrage Erowa ITS 100 et ITS 50 qui sont associées aux mandrins PowerChuck. Le niveau de qualité obtenu a largement contribué au succès des travaux réalisés sur centre de fraisage à broche ultrasonic. Parce qu’il permet une préparation des pièces en temps masqué et un chargement rapide, les 6 centres d’usinage ont bénéficiés d’un équipement équivalent. Le principe proposé par le référentiel ITS Erowa est tellement souple qu’il est souvent positionné directement sur la pièce, sans support ni montage d’usinage. Celui-ci conservera une précision de repositionnement à +/- 1m, même après plusieurs allers et retours dans le magasin du robot Erowa. Une formule économique et facilement adaptable sur un brut destiné à être usiné par strates pour la fabrication de pièces de faible épaisseur.

 

Plaque de centrage ITS EROWA

Pour être fixés sur le mandrin PowerChuck de la machine, les montages pièces sont montés sur la plaque de centrage ITS

 

Cette étape de standardisation des positionnements est cruciale pour une organisation productive : gestion réactive des urgences avec possibilité d’interrompre un usinage sans perte de références, meilleure utilisation des temps machine (cycles d’usinage long effectués en soirée), augmentation du nombre d’heures copeaux (TRS), polyvalence des centres d’usinage et programmation standardisée.

Un savoir-faire d’exception

La finesse des travaux réalisés a naturellement rapproché l’entreprise des marques d’horlogerie les plus prestigieuses. Thierry Sciauvaud estime qu’il n’y a plus de limite concernant l’industrie du luxe quant aux matériaux utilisés : pierres précieuses ou à caractère sentimentale pour son détenteur. Pour ces matériaux exotiques, il reste à Meca-Innov de trouver les bons paramètres d’usinabilité pour tailler, sculpter avec précision des formes avec un rendu miroir. Certains boîtiers de montre demandent parfois plusieurs centaines dA17D-Une-Rolls-en-Horlogerie’heures machine.

Les formes et les matières sont également les fils conducteurs pour le secteur médical dont la finesse des travaux sur les inox, le téflon et le PEEK avoisine la « broderie » procurant souplesse et légèreté aux bénéficiaires de ses implants. Plus récemment, le savoir-faire de Meca-Innov pour l’ultra précision a ouvert un marché très technique concernant les pièces prototypes complexes pour le développement aéronautique.

Au service de la rentabilité des équipements

Bien pensée, l’organisation de production adaptée à la micromécanique doit offrir du temps à l’opérateur pour sa programmation et préparation sans négliger le volume à produire pour la rentabilité des équipements.

Pour donner de l’autonomie de jour comme de nuit à la machine Ultrasonic US 20, l’automatisation de celle-ci a permis de caler les temps de préparation et de réglage en adéquation avec le temps de présence opérateur. Dans la foulée, les opérations se déroulent sans que la machine soit interrompue, conservant inchangés tous les paramètres de réglage jusqu’au terme des usinages fins et délicats de la pièce ou d’une série. Toute interruption d’activité sur ce type de machine ultra-précise suppose la reprise d’un protocole long de vérifications des conditions de travail pour garantir la géométrie finale de la pièce. Sur un espace limité à 2 m2, Robot Compact ERC offre un volume de stockage adapté, avec des emplacements ITS 100 et des emplacements ITS 50. Ainsi, il est possible de garantir plus de 60 heures d’usinage entre les pièces de série et les « ébauches » sans réapprovisionner la machine.

Un robot ERC 80 alimente 2 centres d'usinage montés en opposition

Un robot ERC 80 alimente 2 centres d’usinage montés en opposition

La puissance de travail au service de la réduction des délais est un avantage majeur selon le dirigeant : « Sans faire beaucoup de copeaux, le temps de cycle pour une pièce est souvent très long avec une machine Ultrasonic. Il est désormais possible de dépanner un client pour 60 heures d’usinage à réaliser entre le jeudi et le lundi matin à la première heure. De plus nous avons fortement augmenter notre capacité à produire »

Un concentré de valeur ajoutée

La robotisation des machines par étape dans l’atelier enclenche un nouveau processus. Après le temps nécessaire à la compréhension de tous les enjeux de cette nouvelle organisation de production, il est progressivement apparu que l’on disposait d’un potentiel caché pour accroître la production des machines par un équilibrage harmonieux des moyens et des travaux à réaliser. Des objectifs ambitieux deviennent accessibles associant le service au client (qualité, réactivité), la gestion du temps opérateur réparti sur 4,5 jours de présence hebdomadaire, le lissage du flux de production avec un TRS des machines élevé…

Chargement automatisé d'une palette-pièce par robot EROWALa robotisation qui s’adapte au métier

Cette approche de la production s’appuie sur la complémentarité et la polyvalence des machines pour en optimiser le fonctionnement. Autour du Robot Compact Erowa ERC 80, deux machines non identiques utilisent un magasin commun de 60 palettes pièces pour l’usinage en petites séries et les travaux quasi unitaires complexes. La mutualisation des ressources garantit l’autonomie suffisante à chaque centre avec un lissage des besoins de stockage au profit d’un flux pièces qui est tiré par deux machines de façon solidaire.

Pièce maitresse du concept évolutif FMC de fabrication Lean, le superviseur Erowa EMC assure l’interface avec les programmes pièces, la machine et son robot. Le pilotage de chaque cellule est sécurisé, la gestion des urgences facilitée. En quelques clics, l’ordre de passage de pièces est réagencé. Le superviseur Erowa donne en temps réel toute lisibilité sur le planning de sortie des différents lots en cours et la charge des machines correspondante. Pleinement concentrés sur la recherche des meilleurs paramétrages et l’excellence de leur production, les opérateurs de haut niveau valorisent leur savoir-faire. L’automatisation permet de démultiplier leur action et d’en restituer tout son éclat.

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Cellule robotisée de rectification

Une cellule hautement automatisée pour une efficacité en production optimisée

Cellule robotisée de rectification

La rectification fournit « la signature qualité » d’une pièce. C’est donc un lieu de forte valeur ajoutée pour lequel le choix d’une robotisation ne peut être dissocié d’un environnement process intelligemment soigné. La société EROWA nous en offre une belle démonstration concernant la rectification des mandrins ITS et systèmes de centrage qui donnent toute la précision au référentiel de positionnement des […]

La rectification fournit « la signature qualité » d’une pièce. C’est donc un lieu de forte valeur ajoutée pour lequel le choix d’une robotisation ne peut être dissocié d’un environnement process intelligemment soigné. La société EROWA nous en offre une belle démonstration concernant la rectification des mandrins ITS et systèmes de centrage qui donnent toute la précision au référentiel de positionnement des pièces sur les machines. Par cet exemple, chacun peut trouver une source d’inspiration pour mettre un supplément d’intelligence métier dans son processus de robotisation.

Chaque pièce va bénéficier des opérations de rectification horizontale (profil des appuis Z) et verticale sans changement de machine

Chaque pièce va bénéficier des opérations de rectification horizontale (profil des appuis Z) et verticale sans changement de machine.

Un cahier des charges qui associe gestion et production

La croissance à l’international des activités d’EROWA a été possible notamment grâce à la présence de sous traitants qui ont soulagé la montée en charge des productions de l’usine EROWA située à Büron dans la région de Lucerne. Franchissant un nouveau cap, la mise en place du pôle rectification dans l’atelier a d’emblé posé le problème de surface disponible. Une équipe projet a élaboré une solution optimisée pour accroitre l’efficacité opérationnelle en production (qualité, réactivité et rentabilité) tout en améliorant l’ergonomie de travail des opérateurs.

Zones de rectification

Zones de rectification

La gamme de mandrins et systèmes de positionnement ITS EROWA regroupe 4 grandes familles de produits standards (ITS 50, ITS 72, ITS 115, ITS 148) déclinés en 32 versions catalogue. Le besoin annuel retenu pour la fabrication s’élève à 13 000 unités pour une production en lots de 1 à 200 pièces maximum. L’objectif est de limiter les coûts et les stocks et de produire à la demande avec des seuils de réassort adaptés pour chaque référence à sa fréquence de consommation.

Effectué en temps masqué, le nettoyage de la pièce – permet de rendre immédiatement disponible celle-ci pour plus de réactivité.

Effectué en temps masqué, le nettoyage de la pièce – permet de rendre immédiatement disponible celle-ci pour plus de réactivité.

L’intelligence au cœur du processus de robotisation

L’étude d’industrialisation la plus appropriée au besoin et au contexte du site de Büron a mis en évidence la possibilité de remplacer deux centres de rectification robotisés par une seule cellule de rectification flexible à haut degré d’automatisation. Pour aller au bout de ce projet et maximiser l’efficacité opérationnelle de la cellule, les concepteurs ont intégré plus largement les opérations périphériques à l’usinage proprement dit :

  • La machine est équipée d’une broche verticale et une horizontale avec un dispositif de dressage et profilage des meules automatisé, sur la table deux mandrins PowerChuck sont positionnés, l’un sur table circulaire et l’autre sur table circulaire orientable.
  • Un stockeur rotatif de 494 emplacements assure une gestion optimisée des bruts et pièces finies sur une grande hauteur avec un encombrement minimal au sol.
  • A proximité, un poste d’alimentation expresse autorise la préparation et la gestion des urgences de façon indépendante du système d’exploitation du stockeur rotatif.
  • Le robot ERD EROWA sur rails dispose d’un jeu de pinces doubles pour la manipulation en simultané de la pièce brute et de la pièce finie.  Dans la phase du déchargement de la pièce finie, le robot assure le passage dans un espace de nettoyage des pièces par air comprimé. Lors d’un changement de série, le robot participe à une reconversion rapide de la machine ; il effectue automatiquement la mise en place du joint de protection du mandrin adapté à la nouvelle pièce à rectifier. Dans le cas d’un changement de meule, il va chercher la meule dans le magasin et l’achemine dans la zone de travail pour que l’opérateur puisse en assurer le montage sans effort.

Le suivi en production s’effectue à partir du système de commande de processus Erowa Manufacturing Evolution 3 (superviseur EMC 3). L’opérateur est au centre de l’organisation de production. Il dispose d’une visualisation des pièces brutes et des pièces finies dans le magasin (stockeur rotatif), des possibilités d’usinage sans changement de meule et du temps global de production autonome. L’opérateur peut ainsi intervenir pour affecter un changement de priorités de planification. En temps réel, il intègre de nouveaux travaux. Les urgences vont s’intercaler dans le flux de production à partir du moment où elles seront mises à disposition, soit à partir de la station d’alimentation expresse, soit dans le stockeur rotatif. Chaque pièce est identifiée par un code-barres ; celui-ci permettra d’affecter un programme de rectification correspondant et un emplacement de stockage approprié. Seules les pièces hors standard font l’objet d’une programmation spécifique. En fonctionnement ordinaire, l’ensemble des 32 versions catalogue sont parfaitement connues pour être gérées automatiquement par le superviseur EMC 3.

Avec 494 emplacements, le stockeur rotatif assure la gestion de 32 références produit et des seuils de réassort pour les produits courants.

Avec 494 emplacements, le stockeur rotatif assure la gestion de 32 références produit et des seuils de réassort pour les produits courants.

Des bénéfices multiples, une approche dans le détail du métier

Après plus d’un an d’exploitation, le bénéfice apporté par cette solution est tout à fait remarquable :

  • le nombre de machine et robot est réduit de moitié,
  • la productivité des équipements est accrue : tous les usinages effectués sur une même machine sans démontage, déplacement rapide du robot, chargement déchargement avec une double pince, nettoyage pièce en temps masqué,
  • l’intégralité de la production est assurée avec un réservoir de disponibilité de l’ordre de 30% autorisant, si besoin, d’amortir les pics d’activités et des travaux occasionnels,
  • les tâches de nettoyage pièces et de convoyage des meules sont incluses dans le processus,
  • la surface au sol réduite a facilité l’intégration de cette cellule de rectification dans un atelier difficilement extensible,
  • la gestion des stocks de pièces finies et des encours est optimisée pour plus de réactivité (just-in-time), de satisfaction clients et un encours financier réduit,
  • l’ergonomie et le travail opérateur sont améliorés,
  • l’installation actuelle reste évolutive. Loin d’être saturé, le robot ERD Erowa sur rails peut desservir de nouveaux équipements, banc de mesure, machine-outil…

Bien au-delà d’un simple problème de choix de robot, Erowa fait preuve d’un savoir faire en production qui associe intelligemment tout un environnement process soigné. Le concept d’efficacité en production prend toute sa place dans l’organisation des usines du futur. Bien au-delà de la performance d’un process usinage, c’est une productivité et flexibilité globale qui font la qualité et la rentabilité d’un atelier.

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Pas à pas vers l’usine du futur avec le concept d’automatisation agile

La cellule flexible avec le robot ERD 500, le CU bipalette et les 5 magasins de stockage.

Pas à pas vers l’usine du futur avec le concept d’automatisation agile

Après l’ablocage, pas de productivité dopée sans une automatisation de pointe. LIEBHERR-AEROSPACE Toulouse SAS apporte un soin particulier au développement de son site de Campsas dédié à l’usinage de pièces stratégiques des systèmes de traitement et de climatisation de l’air. Dans cette usine, l’intégration du logiciel de pilotage EMC Erowa et du robot ERD 500 répond au besoin continu de monter en charge des fabrications. Cet accroissement ininterrompu […]

Après l’ablocage, pas de productivité dopée sans une automatisation de pointe.

LIEBHERR-AEROSPACE Toulouse SAS apporte un soin particulier au développement de son site de Campsas dédié à l’usinage de pièces stratégiques des systèmes de traitement et de climatisation de l’air. Dans cette usine, l’intégration du logiciel de pilotage EMC Erowa et du robot ERD 500 répond au besoin continu de monter en charge des fabrications. Cet accroissement ininterrompu d’activité, managé dans une logique qui donne la priorité à l’agilité, la sécurité, l’évolutivité et la performance globale, préfigure les fondamentaux des usines du futur en terme d’organisation et de gestion de production. Tout commence par l’installation d’un centre d’usinage 5 axes en remplacement de deux centres 4 axes assurant l’ébauche et la finition des pièces les plus imposantes des systèmes de gestion de l’air, notamment ceux équipant Airbus A320, A320neo et A380. Ces corps de fonderie aluminium de grande taille se présentent sous des formes complexes et non équilibrées.

Chargement palette MTS sur bipalette : le robot positionne une palette de 700X700 pouvant atteindre jusqu’à 500kg.

Chargement palette MTS sur bipalette : le robot positionne une palette de 700X700 pouvant atteindre jusqu’à 500kg.

L’agilité en production au service de la rentabilité

L’intérêt d’automatiser pour un fonctionnement continu un centre d’usinage DMC 100U déjà équipé d’une alimentation bi-palette se situe clairement dans la volonté d’un rendement optimal d’une cellule autonome de grande capacité avec un maximum de sécurisation. Il faut non seulement couvrir la diversité des pièces produites par les deux machines mais également donner plus d’agilité : passer d’un usinage avec des palettes classique de 320 x 320 mm à un usinage sur palette de grande taille 700 x 700 mm. L’adjonction d’un robot ERD 500 Erowa permettant de manipuler de lourdes charges et de 5 magasins à étagères adossés à une station de chargement/déchargement offre une autonomie 10 à 36 heures d’usinage, grâce à une disponibilité moyenne de 7 à 10 pièces permettant de couvrir, si nécessaire, les heures de week-end. La complémentarité du système bi-palette et du robot Erowa au service de l’organisation de production fait preuve d’une impressionnante efficacité.

La production en continu est, de ce fait, assurée avec une charge machine suffisante. La préparation des pièces, le lancement de séries et les contrôles cycliques s’effectuent hors machine en temps masqué. Cette agilité en production offre également l’avantage de réduire le nombre de montages d’usinage dédiés à chaque fabrication. Les frais d’outillage sont réduits. Deux à trois montages pièces suffisent pour la réalisation de séries répétitives.

Palette UPC sur base MTS : une palette UPC se positionne aisément sur une base MTS Erowa.

Palette UPC sur base MTS : une palette UPC se positionne aisément sur une base MTS Erowa.

L’ergonomie de travail une composante de la réussite des usines du futur

L’ergonomie de travail est une donnée essentielle concernant les ateliers du futur. L’opérateur doit rester au centre du projet de façon à le libérer du stress d’un travail en flux tendu. L’implantation du robot ERD 500, capable de manipuler jusqu’à 500 kg en version standard, répond à cette attente d’environnement ergonomique pour l’opérateur. Dans un environnement compact autour du pilote de la cellule se trouvent les étagères de stockage des palettes, le système de pilotage de la cellule et la station de préparation des palettes. Cette disposition favorise une vitesse de chargement/déchargement de la machine plus rapide par rapport à une implantation linéaire du système de stockage. Libéré des contingences d’approvisionnement machine en temps réel, l’opérateurdispose d’un volume de temps pour organiser ses plannings et assurer la préparation des prochaines pièces en toute quiétude et sans être interrompu par des « opérations presse-bouton ». Il peut mieux se concentrer sur les étapes délicates de sa mission : contrôles en début et fin de séries, gestion des urgences, programmation, flux pièces et outils, etc.

Toujours plus de sécurité en production

La rationalisation des référentiels de posage des pièces (PC 210, UPC et MTS Erowa ) sur toutes les machines de l’usine de Campsas constitue la première brique d’une organisation de production ouverte aux transferts de données sécurisées. La nouvelle cellule ne déroge pas à ce principe et démontre combien le concept de Lean manufacturing proposé par Erowa est évolutif. Chaque palette (UPC et MTS Erowa ) utilisée par la cellule flexible est dotée d’une puce d’identification EWIS. Tout le processus de fabrication va se construire et se sécuriser à partir de ce contenu d’information. L’homme le programme d’usinage. Les risques d’erreur opérateur sont réduits de façon considérable. Toutes les informations relatives aux pièces, à la machine, aux magasins (…) sont disponibles en ligne dans un langage intuitif et clair pour le responsable de la cellule d’usinage. Celui-ci visualise l’avancement d’une opération et les possibilités offertes en termes de capacité et de planning pour intégrer de nouvelles fabrications, gérer une pièce urgente, un usinage complémentaire… Chaque étape fait l’objet d’une traçabilité et d’un contrôle dans la perspective de sécuriser d’éventuels aléas.

La station de chargement et pilotage ergonomique.

La station de chargement et pilotage ergonomique.

Une installation standard, configurée sur mesure

Pour cet investissement stratégique, Erowa s’est appuyé sur des équipements standard, similaires au matériel déjà utilisé dans l’atelier. Ils s’intègrent donc parfaitement dans la logique du concept Lean FMC (Flexible Machining Concept) déployé sur le site dans une perspective de configuration évolutive telle que l’intégration de nouvelles machines ou autres postes de la supply chain.

Le paramétrage du logiciel EMC de pilotage de la cellule est configuré sur mesure pour s’intégrer au langage ERP de l’entreprise et aux outils de gestion de production. L’installation et la prise en main de la nouvelle cellule d’usinage n’ont duré que trois semaines. Accompagnés par les techniciens Erowa, les opérateurs ont très vite été autonomes sur le fonctionnement de la nouvelle machine et de son robot. Le personnel d’encadrement a apprécié tout particulièrement la maîtrise et la disponibilité de l’équipe montage et intégration logiciel qui a pu ajouter de nouveaux paramétrages de sécurisation de process à partir du vécu des premières fabrications.

Dans cette usine appelée à « pousser les murs » pour satisfaire un marché aéronautique en plein essor, cet îlot de production fait l’unanimité. Il ouvre la voie pour le déploiement d’une fabrication agile, productive et sécurisée.

Les outils adaptés aux applications aéronautiques et spatiales sont nettement plus variés que l’on pourrait le penser : des outils en HSS subsistent pour certaines applications, le monobloc carbure est très présent y compris en forts diamètres, les outils à plaquettes ou embouts sont souvent multi-fonctions et spéciaux.

Le CBN fait une percée dans les réfractaires tandis que le PCD poursuit sa croissance. Le perçage par vibration se déploie de plus en plus tandis que le travail en 5 axes continus avec des outils tonneau ou barillet permet des sauts de productivité. Plus que jamais, il faut se tenir à l’affût des nouveautés techniques dans ce domaine tant les choses évoluent vite, notamment au niveau des revêtements et des prouesses d’affûtage ou de frittage.

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